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Impulsprogramm Materialeffizienz Logistik für Farben- und Lacke Hersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen Verlustquellen: fehleranfällige Packschemata.

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Präsentation zum Thema: "Impulsprogramm Materialeffizienz Logistik für Farben- und Lacke Hersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen Verlustquellen: fehleranfällige Packschemata."—  Präsentation transkript:

1 Impulsprogramm Materialeffizienz Logistik für Farben- und Lacke Hersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen Verlustquellen: fehleranfällige Packschemata unsachgemäßer Transport Fehler bei Sicherung und Handling Einsparprinzip: Handling-Optimierung Ablauf-Optimierung Maßnahmen: Optimierte Bepackung der Paletten Bessere Unterweisung der Mitarbeiter Ergebnisse: Minderung von Beschädigungen im Lager und beim Transport 100 T Einsparpotenzial 15 % Renditeerhöhung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Falsch Richtig

2 Impulsprogramm Materialeffizienz Metallverarbeiter in Baden-Württemberg Verlustquellen: hohe Zerspanungsabfälle hoher Werkzeugverschleiß Einsparprinzip: Prozessauswahl Maßnahmen: Verwendung von vorgeformten Rohlingen statt Vollmaterial Ergebnisse: 50% weniger Materialabfall weniger Werkzeugverschleiß durch geringere Zerspanungskräfte Effizienzgewinn durch Senkung der Bearbeitungszeiten T Einsparpotenzial 13,7% Renditeerhöhung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

3 Impulsprogramm Materialeffizienz Kunststoffverarbeiter in Baden-Württemberg Verlustquellen: ungünstige Produktkonstruktion Lagerverluste Einsparprinzip: Materialsubstitution Prozessoptimierung Maßnahmen: statt Vollmaterial Verwendung eines Waben-Verbund-Werkstoffs Optimierung der Arbeitsabläufe Ergebnisse: 50% weniger Materialeinsatz durch Wabenstruktur 500 T Einsparpotenzial 7,9% Renditeerhöhung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

4 Impulsprogramm Materialeffizienz Glasdach im Innenhof des Reichstagspräsidentenpalais Verlustquellen: ungünstige Dachkonstruktion (starke Stahlstreben) Einsparprinzip: Leichtbauweise Maßnahmen: Entwicklung einer selbsttragenden Dachkonstruktion dickere Glasscheiben übernehmen Stützfunktion der Stahlstreben Ergebnisse: 7 Tonnen Stahl und 330 Meter Alu-Profil gespart 40% der Gesamtstahlmenge gespart ca. 60% Kostenersparnis Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Quelle: Institut für Baukonstruktion

5 Impulsprogramm Materialeffizienz Metallverarbeiter in Bayern Verlustquellen: hohes Zerspanungvolumina hohe Ausschussrate Einsparprinzip: Änderung der Gussaufmaße Einbau von Prüfschritten Maßnahmen: Kommunikation mit dem Gusszulieferunternehmen Einführung einer automatisierten Maßkontrolle nach dem Drehen Ergebnisse: 45% geringeres Zerspanungsvolumen bei manchen Teilen weniger Werkzeugverschleiß durch geringeres Zerspanungsvolumen 35% Verringerung der Bearbeitungshauptzeiten Einsparpotenzial pro Jahr 5,9% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

6 Impulsprogramm Materialeffizienz Elektromotorenhersteller in Bayern Verlustquellen: Dezentrale Stangenmaterialläger Restmaterialien auf Rolle Einsparprinzip: Zentralisierung von Lägern Reihenfolgeplanung Maßnahmen: Zusammenlegung Stangenmaterialläger Geringere Zerspanung Reihenfolgeplanung der Produktion Rollenmaterial aufbrauchen Ergebnisse: Zentrales Stangenmateriallager >99% Verbrauch der eigesetzten Kupferrohmaterialrollen > Einsparpotenzial pro Jahr >4% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

7 Impulsprogramm Materialeffizienz Kartonagenhersteller in Bayern Verlustquellen: Produktionsplanung Materiallagerung und Transport Einsparprinzip: Flächenausnutzung von Druckbogen Sachgerechte Lagerung von Papier Maßnahmen: Zusammenfassung von verschiedenen Aufträgen auf einem Druckbogen Steigerung der Flächenausnutzung Verschiebung aller Prozesse in eine Halle Geringerer Ausschuss Ergebnisse: Steigerung der Flächenausnutzung auf den Druckbögen um 4% Reduzierung des Produktionsausschusses durch gleichmäßige Rohmaterialeigenschaften bezüglich Temperatur, Feuchte etc Einsparpotenzial pro Jahr 5% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

8 Impulsprogramm Materialeffizienz Carbonfaserteilehersteller in Bayern Verlustquellen: Materialzuschnitt Teilehandling Einsparprinzip: Verschnittoptimierung Arbeitsplatzgestaltung Maßnahmen: Optimierung der Anordnung von Teilen am Cutter Optimierung der Arbeitsplätze sowie Einsatz geeigneter Werkzeuge zum Handling der Carbonfaserteile Ergebnisse: Verringerung des Verschnittes um ca. 2% Reduzierung der Ausschussquote um 30% Einsparpotenzial pro Jahr 1,5% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

9 Impulsprogramm Materialeffizienz Kältetechnikhersteller in Bayern Verlustquellen: Verschnitt und Overspray Materiallagerung und -transport Einsparprinzip: Verschnittoptimierung (technisch und organisatorisch) Vermeidung von Mehrfachhandling sowie optimierte Lagertechnik Maßnahmen: Verbesserung der Ausnutzung des Materials (softwareunterstützt) sowie Bereinigung des verwendeten Rohmaterials Verkopplung der Prozesse zur Vermeidung von Zwischenlagern Ergebnisse: Senkung der Prozesskosten um 11% möglich Reduktion der Beschädigungen im Lager um 60% > Einsparpotenzial pro Jahr 2,3% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

10 Impulsprogramm Materialeffizienz Sondermaschinenhersteller in Bayern Verlustquellen: Konventionelle Maschinenkonstruktion Fehlerhafte Stücklisten Einsparprinzip: Materialeffiziente Konstruktion durch z. B. Leichtbau, steifere Querschnitte Stücklistenpflege Maßnahmen: Workshops und Schulungen zur materialeffizienten Gestaltung von Maschinenkomponenten Festlegung von Verantwortlichkeiten und Terminen zur kontinuierlichen Stücklistenpflege Ergebnisse: Stahleinsparung je Maschine >5% Ausschussreduzierung durch Stücklistenpflege um 100% Einsparpotenzial pro Jahr 4,1% Materialeinsparung Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel

11 Impulsprogramm Materialeffizienz Folienverpackunghersteller in Bayern Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Verlustquellen: Hoher Verschnittanteil Veraltete Anlagen Einsparprinzip: Optimierung der Rüstvorgänge Optimierung der Maschineneinstellungen Aufrüstung oder Ersatz veralteter Anlagen Maßnahmen: Analyse und Optimierung Rüstvorgänge (Reduzierung Verschnitt) Optimierung der PPS (Reduzierung Rüstvorgänge) Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für Anschaffung neuer oder Aufrüstung veralteter Maschinen Ergebnisse: Optimierte Rüstvorgänge Optimierte PPS Einsparpotential pro Jahr (nur Material) Ca. 3% Materialeinsparung

12 Impulsprogramm Materialeffizienz Aufarbeitungsunternehmen in Baden-Württemberg Verlustquellen: Undefinierte Prozesse Hoher Anteil an Reinigungsmedien Einsparprinzip: Erhöhte Prozesssicherheit Technologiewechsel bei der Bauteilreinigung Maßnahmen: Analyse und Optimierung der Produktionsprozesse (Reduzierung Ausschuss) Durchführung von Reinigungsversuchen Anschaffung geeigneter Reinigungsmaschinen Ergebnisse: Standardisierte Produktionsprozesse Optimierte Reinigungsergebnisse Einsparpotenzial pro Jahr Ca. 8% Materialeinsparung Ca. 20% Einsparung Reinigungsmedien Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel


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