Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Logistik für Farben- und Lacke Hersteller für Packstücke in Nordrhein-Westfalen Verlustquellen: fehleranfällige Packschemata unsachgemäßer Transport Fehler bei Sicherung und Handling Einsparprinzip: Handling-Optimierung Ablauf-Optimierung Maßnahmen: Optimierte Bepackung der Paletten Bessere Unterweisung der Mitarbeiter Ergebnisse: Minderung von Beschädigungen im Lager und beim Transport 100 T€ Einsparpotenzial 15 % Renditeerhöhung Falsch Richtig

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Metallverarbeiter in Baden-Württemberg Verlustquellen: hohe Zerspanungsabfälle hoher Werkzeugverschleiß Einsparprinzip: Prozessauswahl Maßnahmen: Verwendung von vorgeformten Rohlingen statt Vollmaterial Ergebnisse: 50% weniger Materialabfall weniger Werkzeugverschleiß durch geringere Zerspanungskräfte Effizienzgewinn durch Senkung der Bearbeitungszeiten 2.370 T€ Einsparpotenzial 13,7% Renditeerhöhung

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Kunststoffverarbeiter in Baden-Württemberg Verlustquellen: ungünstige Produktkonstruktion Lagerverluste Einsparprinzip: Materialsubstitution Prozessoptimierung Maßnahmen: statt Vollmaterial Verwendung eines Waben-Verbund-Werkstoffs Optimierung der Arbeitsabläufe Ergebnisse: 50% weniger Materialeinsatz durch Wabenstruktur 500 T€ Einsparpotenzial 7,9% Renditeerhöhung

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Glasdach im Innenhof des Reichstagspräsidentenpalais Verlustquellen: ungünstige Dachkonstruktion (starke Stahlstreben) Einsparprinzip: Leichtbauweise Maßnahmen: Entwicklung einer selbsttragenden Dachkonstruktion dickere Glasscheiben übernehmen Stützfunktion der Stahlstreben Ergebnisse: 7 Tonnen Stahl und 330 Meter Alu-Profil gespart 40% der Gesamtstahlmenge gespart ca. 60% Kostenersparnis Quelle: Institut für Baukonstruktion

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Metallverarbeiter in Bayern Verlustquellen: hohes Zerspanungvolumina hohe Ausschussrate Einsparprinzip: Änderung der Gussaufmaße Einbau von Prüfschritten Maßnahmen: Kommunikation mit dem Gusszulieferunternehmen Einführung einer automatisierten Maßkontrolle nach dem Drehen Ergebnisse: 45% geringeres Zerspanungsvolumen bei manchen Teilen weniger Werkzeugverschleiß durch geringeres Zerspanungsvolumen 35% Verringerung der Bearbeitungshauptzeiten 115.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 5,9% Materialeinsparung 5

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Elektromotorenhersteller in Bayern Verlustquellen: Dezentrale Stangenmaterialläger Restmaterialien auf Rolle Einsparprinzip: Zentralisierung von Lägern Reihenfolgeplanung Maßnahmen: Zusammenlegung Stangenmaterialläger  Geringere Zerspanung Reihenfolgeplanung der Produktion  Rollenmaterial aufbrauchen Ergebnisse: Zentrales Stangenmateriallager >99% Verbrauch der eigesetzten Kupferrohmaterialrollen >500.000 € Einsparpotenzial pro Jahr >4% Materialeinsparung 6

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Kartonagenhersteller in Bayern Verlustquellen: Produktionsplanung Materiallagerung und Transport Einsparprinzip: Flächenausnutzung von Druckbogen Sachgerechte Lagerung von Papier Maßnahmen: Zusammenfassung von verschiedenen Aufträgen auf einem Druckbogen  Steigerung der Flächenausnutzung Verschiebung aller Prozesse in eine Halle  Geringerer Ausschuss Ergebnisse: Steigerung der Flächenausnutzung auf den Druckbögen um 4% Reduzierung des Produktionsausschusses durch gleichmäßige Rohmaterialeigenschaften bezüglich Temperatur, Feuchte etc. 80.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 5% Materialeinsparung 7

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Carbonfaserteilehersteller in Bayern Verlustquellen: Materialzuschnitt Teilehandling Einsparprinzip: Verschnittoptimierung Arbeitsplatzgestaltung Maßnahmen: Optimierung der Anordnung von Teilen am Cutter Optimierung der Arbeitsplätze sowie Einsatz geeigneter Werkzeuge zum Handling der Carbonfaserteile Ergebnisse: Verringerung des Verschnittes um ca. 2% Reduzierung der Ausschussquote um 30% 21.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 1,5% Materialeinsparung 8

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Kältetechnikhersteller in Bayern Verlustquellen: Verschnitt und Overspray Materiallagerung und -transport Einsparprinzip: Verschnittoptimierung (technisch und organisatorisch) Vermeidung von Mehrfachhandling sowie optimierte Lagertechnik Maßnahmen: Verbesserung der Ausnutzung des Materials (softwareunterstützt) sowie Bereinigung des verwendeten Rohmaterials Verkopplung der Prozesse zur Vermeidung von Zwischenlagern Ergebnisse: Senkung der Prozesskosten um 11% möglich Reduktion der Beschädigungen im Lager um 60% >250.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 2,3% Materialeinsparung 9

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Sondermaschinenhersteller in Bayern Verlustquellen: Konventionelle Maschinenkonstruktion Fehlerhafte Stücklisten Einsparprinzip: Materialeffiziente Konstruktion durch z. B. Leichtbau, steifere Querschnitte Stücklistenpflege Maßnahmen: Workshops und Schulungen zur materialeffizienten Gestaltung von Maschinenkomponenten Festlegung von Verantwortlichkeiten und Terminen zur kontinuierlichen Stücklistenpflege Ergebnisse: Stahleinsparung je Maschine >5% Ausschussreduzierung durch Stücklistenpflege um 100% 50.000 € Einsparpotenzial pro Jahr 4,1% Materialeinsparung 10

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Folienverpackunghersteller in Bayern Verlustquellen: Hoher Verschnittanteil Veraltete Anlagen Einsparprinzip: Optimierung der Rüstvorgänge Optimierung der Maschineneinstellungen Aufrüstung oder Ersatz veralteter Anlagen Maßnahmen: Analyse und Optimierung Rüstvorgänge (Reduzierung Verschnitt) Optimierung der PPS (Reduzierung Rüstvorgänge) Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für Anschaffung neuer oder Aufrüstung veralteter Maschinen Ergebnisse: Optimierte Rüstvorgänge Optimierte PPS 750.000 € Einsparpotential pro Jahr (nur Material) Ca. 3% Materialeinsparung 11

Impulsprogramm Materialeffizienz - Praxisbeispiel Aufarbeitungsunternehmen in Baden-Württemberg Verlustquellen: Undefinierte Prozesse Hoher Anteil an Reinigungsmedien Einsparprinzip: Erhöhte Prozesssicherheit Technologiewechsel bei der Bauteilreinigung Maßnahmen: Analyse und Optimierung der Produktionsprozesse (Reduzierung Ausschuss) Durchführung von Reinigungsversuchen Anschaffung geeigneter Reinigungsmaschinen Ergebnisse: Standardisierte Produktionsprozesse Optimierte Reinigungsergebnisse 40.000 € Einsparpotenzial pro Jahr Ca. 8% Materialeinsparung Ca. 20% Einsparung Reinigungsmedien 12