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Inhaltsverzeichnis Aufgabenstellung Zeitplan Ishikawa-Diagramm Pareto-Diagramm Morphologischer Kasten Prozess-FMEA Konstruktion Kostenrechnung.

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Präsentation zum Thema: "Inhaltsverzeichnis Aufgabenstellung Zeitplan Ishikawa-Diagramm Pareto-Diagramm Morphologischer Kasten Prozess-FMEA Konstruktion Kostenrechnung."—  Präsentation transkript:

1 Inhaltsverzeichnis Aufgabenstellung Zeitplan Ishikawa-Diagramm Pareto-Diagramm Morphologischer Kasten Prozess-FMEA Konstruktion Kostenrechnung

2 Aufgabenstellung

3 Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren. Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein. -Vorlagen auszuschneiden -Konturen auszufräsen -Bohrungen anzubringen Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden. Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in x- Achsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt. Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere geeignete Verbindungen erfolgen. Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

4 Zeitplan

5 Zeitdiagramm 2007 KW 567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950 1.Beratung 2.Recherchen 3. Recherchen auswertung 4. Morphologischer Kasten 5.Konstruktion 6. Vorbereitung Der Zwischen- präsentation Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

6 Zeitdiagramm 2008 KW 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445 1. Ziele setzen 2. Ziele festlegen, Aufgaben Abgrenzen 3. Ideale Lösungen 4. Daten sammeln und Lösungen Entwickeln 5. Optimale Lösung Auswählen 6. Lösungen Einführen, optimieren Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

7 Zeitdiagramm 2008 KW 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445 1. Ziele setzen 2. Ziele festlegen, Aufgaben Abgrenzen Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

8 Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

9 Zeitdiagramm 2008 KW 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445 3. Ideale Lösungen 4. Daten sammeln und Lösungen Entwickeln Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

10 Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

11 Zeitdiagramm 2008 KW 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445 5. Optimale Lösung Auswählen 6. Lösungen Einführen, optimieren Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

12 Zeitdiagramm 2008 KW 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445 1. Ziele setzen 2. Ziele festlegen, Aufgaben Abgrenzen 3. Ideale Lösungen 4. Daten sammeln und Lösungen Entwickeln 5. Optimale Lösung Auswählen 6. Lösungen Einführen, optimieren Feriengebrauchte Zeit geplante Zeit

13 Ishikawa-Diagramm

14

15 Problembereich Anzahl der Häufigkeit % Firmen 415,38% Fachbücher 13,85% Internet 726,92% Schule 415,38% Lehrer 415,38% Schüler 623,07%

16 Problembereich Anzahl der Häufigkeit % Firmen 415,38% Fachbücher 13,85% Internet 726,92% Schule 415,38% Lehrer 415,38% Schüler 623,07%

17 Problembereich Anzahl der Häufigkeit % Firmen 415,38% Fachbücher 13,85% Internet 726,92% Schule 415,38% Lehrer 415,38% Schüler 623,07%

18 Morphologischer Kasten

19 Nr. ProblemelementLösungsvorschläge 1. Gestellaufbau Aluprofile Stahlprofile Edelstahlprofile Verzinkte Profile 2. Verbindungen des Gestellaufbaus Verschweißt Verklebt VerschraubtVernietet 3. Klemmvorrichtung Vakuumeinheit SpannpratzenSchraubzwingen 4. Absauganlage automatisch manuell 5. Antrieb der Werkzeugführung Pneumatikantrieb HydraulikantriebSchrittmotor AC-Servomotor 6.Arbeitstisch StahlAluminium Kunststoff Edelstahl 7. Aufnahme des Werkzeugs Schnellspannvorrichtung (Elektrisch) Schnellspannvorrichtung (Mechanisch) Schnellspannvorrichtung (Pneumatisch) 8. LinearführungenLaufwagenWellenschlitten 9.HochfrequenzspindelDrehstromPneumatik HydraulikAsynchron 10. Korosionschutz des Gehäuses Lackieren VerzinkenAluminiumEdelstahl 11. Schneid Vorrichtung für Folie Plottermesser Tangentialmesser 12. Kühlung des Werkzeugs Spiritus Kühlmittel Luft 13. Schutzaufbau der Kabine Blech PlexiglasGlass 14. Bauart der Tür Schwenktür Schiebetür Aluminium Stahl

20 Prozess-FMEA

21 Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse Prozess FMEA- Schneiden FMEA-Nr.: 08 FSMT Seite 3 Mögliche Fehlerfolgen B Möglicher Fehler Mögliche Fehlerursachen Vermeidungs- Maßnahmen A Entdeckuns- maßnahmen ERPZ Verbesserungs- maßnahmen BAERPZ Nicht erreichen der geforderten Kantengüte (Folie reist) 9Messer ist stumpfMesser wurde auf schärfe nicht überprüft Überprüfung des Messers auf Stumpfheit 5Während des Arbeitsprozesses 5225Vor Prozessbeginn immer das Messer auf Stumpfheit überprüfen 92590 9Messer wird stumpf Durch ein durchhängen der Quer traverse bricht die Messerspitze ab :(Das Messer taucht zu tief ins Material ein) Rückstellfeder auf Funktion überprüfen 7Während des Arbeitsprozesses 8504Konstruktions- änderungen vornehmen 92472 9Messer ist stumpfKontakt mit einem harten Gegenstand, falsch definierter Verfahrweg Verfahrwege überprüfen 9Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 3243Verfahrwege durch einen qualifizierten Mitarbeiter überprüfen lassen 93381 Nicht Konturgetreue Bearbeitung 7Abfahrkonturen entsprechen nicht der gewünschten Vorgaben Programmierungs- fehler Facharbeiter besser ausbilden 9Erst nach Arbeits- ende möglich 3189Programm durch einen qualifizierten Mitarbeiter überprüfen lassen 72342 7Anfahrkonturen entsprechen nicht der gewünschten Vorgaben Fehlerhafte Funktion des Tangentialmessers Programm überprüfen5Erst nach Arbeits- ende möglich 8280Vor Beginn des Schneidprozesses das Messer auf Funktion überprüfen 74384 7Abfahrkonturen entsprechen nicht der gewünschten Vorgaben Tangentialmesser ist nicht richtig ausgerichtet Nach dem Einbau auf richtige Positionierung überprüfen 4Erst nach Arbeits- ende möglich 256742

22 Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse Prozess FMEA - Bohren FMEA-Nr.: 08FSMT Seite 1 Mögliche Fehlerfolgen B Möglicher Fehler Mögliche Fehlerursachen Vermeidungs- maßnahmen A Entdeckungs- maßnahmen ERPZ Verbesserungs- maßnahmen BAERPZ Nicht ereichen der Flankengüte 6Bohrer ist stumpfZu hohe Schnitt- Geschwindigkeit Nicht Überschreitung von zugelassener Schnittgeschwindigkeit 3Erst nach Beendigung des Arbeitsprozesses 590635 6Bohrer ist stumpfFalsche BohrerartBenutzung von vorgeschriebenen Werkzeugen 3Erst nach Arbeits- ende möglich 6108Einhaltung der Vorschriften von den Herstellern 63354 6Zu hoher Vorschub Fehlerhaftes einstellen des Vorschubs Überschreitung von zugelassenen Vorschubparametern 6Während des Arbeitsprozesses 272662 6Material nicht ausreichend befestigt: Material hebt ab Leistung der Absaugung zu niedrig eingestellt Vakuumleistung erhöhen 8Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 3144Neueinstellung der Saugkraft vom Vakuumstisch 62336 Nicht erreichen von geforderten Genauigkeiten der gefertigten Werkstücke 8Bohrer verläuftBohrer ist stumpfBohrer nachschleifen6Erst nach Arbeitsende möglich 5240Vor Prozessbeginn Bohrer prüfen 82580 8Bohrungs- platzierung entspricht nicht der gewünschten Vorgabe Programmierungs- fehler Facharbeiter besser ausbilden 3Erst nach Arbeitsende möglich 8192Programm überprüfen lassen durch einen qualifizierten Mitarbeiter 83372 8Material nicht ausreichend befestigt: Material hebt ab Leistung der Absaugung zu niedrig eingestellt Vakuumleistung erhöhen 8Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 3144Neueinstellung der Saugkraft vom Vakuumstisch 82348

23 Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse Prozess FMEA - Fräsen FMEA-Nr.: 08 FSMT Seite 2 Mögliche Fehlerfolgen B Möglicher Fehler Mögliche Fehlerursachen Vermeidungs- maßnahmen A Entdeckuns- maßnahmen ERPZ Verbesserungs- maßnahmen BAERPZ Nicht ereichen der Flankengüte 6Material nicht ausreichend befestigt: Material hebt ab Leistung vom Saugventilator zu niedrig eingestellt Vakuumleistung erhöhen 8Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 3144Überprüfung der momentanen Saugkraft des Vakkumtisches 62336 6Fräser ist stumpfZu hohe Schnitt- geschwindigkeit Nicht Überschreitung von zugelassener Schnittgeschwindigkeit 3Erst nach Arbeits- ende möglich 590635 6Fräser ist stumpfFalsche FräserartBenutzung von vorgeschriebenen Werkzeugen 3Erst nach Arbeits- ende möglich 6108Einhalten der Vorschriften von den Herstellern 63354 6Zu hoher Vorschub Fehlerhaftes einstellen des Vorschubs Überschreitung von zugelassenen Vorschubparametern 6Während des Arbeitsprozesses 272662 Nicht erreichen der geforderten Genauigkeit vom gefertigten Werkstück 8Nicht geforderte Oberflächen- beschaffenheit Fräser ist stumpfÜberprüfung des Fräsers auf Stumpfheit 6Erst nach Arbeits- ende möglich 5240Fräser vor Prozessbeginn überprüfen 82580 8Verfahrweg des Fräsers entspricht nicht der gewünschten Vorgaben Programmierungs- fehler Facharbeiter besser ausbilden 3Erst nach Arbeits- ende möglich 8192Programm überprüfen lassen durch einen qualifizierten Mitarbeiter 83372 8Material nicht ausreichend befestigt: Material hebt ab Saugventilator- leistung zu niedrig eingestellt Vakuumleistung erhöhen 8Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 3144Überprüfung der momentanen Saugkraft des Vakkumtisches 82348

24 Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse System-FMEA Prozess - Fräsen FMEA-Nr.: 08 FSMT Seite 2 Mögliche Fehlerfolgen B Möglicher Fehler Mögliche Fehlerursachen Vermeidungs- maßnahmen A Entdeckuns- maßnahmen ERPZ Verbesserungs- maßnahmen BAERPZ 63 Nicht ereichen der Flankengüte Material nicht ausreichend befestigt: Material hebt ab Leistung vom Saugventilator zu niedrig eingestellt Vakuumleistung erhöhen Beobachtung während des Bearbeitungs- prozesses 6 8 3 144 Überprüfung der momentanen Saugkraft des Vakkumtisches 236


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