„SAFE“ Detaillierung und Umsetzung des Referenzmodells

Präsentation zum Thema: "„SAFE“ Detaillierung und Umsetzung des Referenzmodells"—  Präsentation transkript:

1 „SAFE“ Detaillierung und Umsetzung des Referenzmodells
Dipl.-Ing. Wissem Ellouze Dipl.-Logist. MSIE (USA) Oliver Grimm Dipl.-Ing. Reiner Sackermann Das Projekt wird aus Mitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen e. V. (AiF) im Auftrag der Forschungsgemeinschaft Qualität e. V. (FQS) gefördert.

2 Informationen zur: Gestaltung und Detaillierung des Referenzmodells
möglichen Vorgehensweise zur Prozess- optimierung Auswahl eines WFMS Verbreitungsgrad verschiedener FM-Methoden Wünsche der Industrie für zukünftige FM-Systeme Entwicklungsstand des FM in der Industrie Organisationsformen verschiedener FM-Systeme Detaillierte Ziele der Unternehmen im FM Profil der mit dem FM betrauten Mitarbeiter Entwicklungstendenzen des Fehlermanagements Ziel der Umfrage

3 An der Umfrage beteiligte Unternehmen
584 angeschriebene Unternehmen Rückläuferquote ca. 5% Auftragsfertiger und Serienfertiger gleich gewichtet Aufteilung der Unternehmen in Größenklassen (Fokus auf der Klasse bis 250 MA) An der Umfrage beteiligte Unternehmen

4 Themenbereich Kernaussagen Kernergebnisse der Umfrage
Mitarbeiter im FM Hauptsächlich QM/QS-Mitarbeiter mit entsprechenden Qualifikationen Zunehmend nicht-technische Aufgaben und Mitarbeiter Von ausreichenden Computerkenntnissen kann ausgegangen werden Gestaltung und Ziele des FM Steigende Komplexität durch erweiterte Ziele insbesondere: - Erfassung sämtlicher Kosten - Controlling - Lohnermittlung Rückgang zentralistischer Organisationen Kernergebnisse der Umfrage

5 Themenbereich Kernaussagen Kernergebnisse der Umfrage
Datenerfassung & -verarbeitung Steigender Umfang und Komplexität der erhobenen Daten Geringe Durchgängigkeit der Datennutzung Sehr weite Verbreitung Software-gestützter jedoch separater Hilfsmittel im FM Fehlerberichte werden häufig erstellt Produkt- und Prozessfehler Die FMEA ist die verbreitetste FM-Methode zur Abschätzung von Fehlerrisiken Bei der Fehlerursachensuche werden unterschiedliche Verfahren angewendet Die meisten Unternehmen erfassen Fehler an Vor-, Zwischen-, und Endprodukten Kernergebnisse der Umfrage

6 Umfrage Referenzmodell Literatur Workflow- Management- Software
SAFE-Arbeitskreis Schwerpunkte Akzeptierte Methoden in der Industrie verschiedene Szenarien im FM Mitarbeiter und ihre Qualifikation bereits eingesetzte softwaretechnische Hilfsmittel bisherige Verfahren zur Dokumentation und Archivierung Informationsbasis des Referenzmodells und des WFMS

7 Fehler klassifi-zieren
Fehler erfassen Fehler klassifi-zieren Zuständig-keiten Referenzmodell

8 Korrektur-maßnahmen Abstell-maßnahmen Referenzmodell

9 Mitarbeiter-motivation
Umsetzung Controlling Mitarbeiter-motivation Referenzmodell

10 Einzelmaßnahmen Frage Beziehung zum Ref.-Model Soll-Zustand
(Mindestzustand im Unternehmen, der erreicht sein muss um die Frage mit „Ja“ zu beantworten.) Vorgehensweise (Hinweise zur Erreichung des Soll-Zustande und Ausgestaltungsvarianten) Allgemeine Beschreibung Grafik der Vorbedingungen Beschreibung der Vorbedingungen einzelne Maßnahmen Einzelmaßnahmen

11 Konzept des Leitfadens
WFMS Level 5 Level 4 Level 3 Level 2 Level 1 Fehler erfassen Fehler klassifizieren Zuständig-keiten Korrektur-maßnahmen Abstellmaß-nahmen Mitarbeiter-motivation Umsetzung Controlling Konzept des Leitfadens

12 Auswertung des Leitfadens
Level 1 Level 2 Level 3 Level 4 Level 5 Fehler erfassen Fehler klassifizieren Zuständig-keiten Abstell-maßnahmen Korrektur-maßnahmen Umsetzung Controlling Mitarbeiter-motivation Auswertung des Leitfadens

13 Auswertung des Leitfadens

14 Vorgehensweise zur Prozessoptimierung
1. erhebliches Defizit im Bereich Abstellmaßnahmen! 2. erster Schritt: Abstellmaßnahmen 1 3. Kontrolle der Vorbedingungen Beginn der Umsetzung des Leitfadens im Bereich Abstellmaßnahmen 1 Vorgehensweise zur Prozessoptimierung

15 Die Entscheidungs- situation Qualitätsschwankungen
• • Die Entscheidungs- situation ungenaue Daten Komplexität Zeitdruck Qualitätsschwankungen • Mensch statt Maschine  geschätzte Vorgangs dauer, schwankende Personalkapazität, etc. • stark vernetzte Strukturen • Multiressourcenplanung • viele Störungen und Eilaufträge • großer Zeitaufwand für Umplanungen • Erfahrungswissen ist an eine Person gebunden Quelle: Eversheim ´92 Entscheidungssituation im Fehlermanagement

16 Nutzung der Fehlerdaten
100% 80% 60% 40% 20% 0% Frage 11: Wo werden Fehlerdaten gesammelt? Frage 12: Wo werden Fehlerdaten genutzt? Nutzung der Fehlerdaten