Endpräsentation Null-Messung Vorbereitet durch: Heinz-Joachim Schulte

OEE Zusammenfassung Null-Messung Gemessen 5.11.2007 bis 21.1.2008 Korrektur: 4 Schichten zuviel geplant, aber keine Produktion

Dezember: 476 Stillstände < 1 min (gesamt 1Std.41Min)

Januar: Technische Stillstände

Januar: Prozesstechnische Stillstände

Top 6 Stillstände Stillstände (Std)Monat Gesamt Nov Dez Jan Techn. Werkzeugreparatur 217 87 55 75 Peripherie 104 30 59 15 Prozess Einrichten 67 34 20 13 Behälter wechseln 53 18 16 19 Coil wechsel 43 12 Abstimmen 35 11 8

ERGEBNIS Maschinen Stillstände: Vernachlässigbar klein (14 Std. in 3 Mon.) Fokus Instandhaltung auf unten stehende Stillstände Werkzeug Stillstände: Bestätigt (Bei „KUNDE“ bekannt) großes Verbesserungspotential (50 – 80 Stunden pro Monat) Ursache - Werkzeugwechsel – noch unbekannt Peripherie Stillstände unerwartet großes Verbesserungspotential (20 – 60 Stunden pro Monat) Einrichten und abstimmen SMED Programm (Single Minute Exchange of Dies) Behälter: großes Verbesserungspotential (20 Stunden pro Monat)

Potential Analyse Potential Analyse

Aktionen (kurzfristige Lösungen) Werkzeugreparatur : TPM Ursachenanalyse : „ Produktivitäts-Messung“ einrichten mit weiteren detaillierten Stillstandsanalyse Tiefere Analysen erweitert mit Meldungen aus der Instandhaltungs-Software Peripherie: „Produktivitäts-Messung“ einrichten mit weiteren detaillierten Stillstandsanalyse KAIZEN Team: Lösungsrichtung : Verhindern des Verlaufen der Einstellungen Einrichten und Coilwechsel SMED Analyse Analyse internes und externes Umrüsten Behälter: Beratung KAIZEN: Lösungsrichtung: Einführung schneller Wechsel voller/leerer Behälter Abstimmen: TPM Analyse Lösungsrichtung: Standardisierung Prozess

Aktionen (langfristige Lösungen) Werkzeugreparatur : TPM Vorbeugende Wartung : Werkzeug Instandhaltung nach Methodik Maschinen-Instandhaltung TPM Reparatur nach Gebrauch Check-up des Werkzeug nach der Produktion durch erfahrener Techniker TPM Schulung des Personals : Einführung Kompetenz Matrix Schulungsmethodiken gemäß TPM Peripherie Prozess: Technik / Konstruktion überarbeiten Überarbeiten des Konstruktion (Verlaufen der Prozessparameter) z.B.: Verstärkung des Rahmens, etc. Einrichten und Wechsel Coil: Externes Einrichten Umsetzen der Aktivitäten die außerhalb des Rüstprozess gebracht werden können. Abstimmen: Standardisierung Einführung von Techniken die zur Standardisierung führen

Begriffe Inhaltsverzeichnis TPM steht im Original für Total Productive Maintenance. Heute wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert. Hier können Parallelen zu Kaizen oder Lean Production gesehen werden. Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Jagd nach Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von Null Defekten, Null Ausfällen, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion. Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der 16 Verluste beinhalten. Kaizen (das; jap. 改善, Veränderung zum Besseren) ist eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie, die das Streben nach ständiger Verbesserung zu ihrer Leitidee gemacht hat. In der Industrie wurde dieses Konzept zu einem Managementsystem weiterentwickelt. In der Praxis werden die Begriffe Continuous Improvement Process (kurz CIP) bzw. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (kurz KVP) synonym verwendet. Inhaltsverzeichnis Single Minute Exchange of Die (SMED; dt.: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich) bezeichnet ein Verfahren, das die Rüstzeit einer Produktionsmaschine oder einer Fertigungslinie reduzieren soll. Der Terminus "Werkzeugwechsel" ist hierbei irreführend da die Zeit vom letzten Gutteil des alten Fertigungsloses zum ersten Gutteil des neuen Fertigungsloses gemeint ist und besser mit "Produktionswechsel" zu bezeichnen ist. Der Unterschied ist, dass nicht die reine Zeit des Wechsel eines Werkzeuges maßgebend ist, sondern auch Dinge wie die Bereitstellung des neuen Materials oder die Parametrierung der Maschine o.ä., d.h. die Zeit in der nicht produziert werden kann. Enterprise Resource Planning (ERP, auf Deutsch in etwa „Planung [des Einsatzes/der Verwendung] der Unternehmensressourcen“) bezeichnet die unternehmerische Aufgabe, die in einem Unternehmen vorhandenen Ressourcen (Kapital, Betriebsmittel oder Personal) möglichst effizient für den betrieblichen Ablauf einzusetzen.

Begriffe Bei Fragen hilft unser Partner: INDUSTRIE-TECHNIK Heinz-Joachim Schulte Heinenbusch 42 53804 Much TEL: +49 (0)2245 600 601 FAX: +49 (0)2245 600 602 www.hjs-produktionsoptimierung.de info@hjschulte.eu Inhaltsverzeichnis