Exzellente Produktionsprozesse Qualität, Produktivität, Verfügbarkeit und Flexibilität

Herausforderung für Unternehmen Identifikation von Produktivität, Qualität, Verfügbarkeit und Flexibilität als unternehmerische Herausforderung. Die traditionelle Produktion vieler Unternehmen ist und war geprägt von dem Gedanken gebrauchsfertige Waren auf die Konsum- und Investitionsgütermärkte zu bringen. Die Herausforderung der Zukunft wird vor allem sein den Kunden individuell bedienen zu können. Folgen: - kürzere Innovationszyklen - höhere Flexibilität in der Produktion - kürzeste Lieferzeiten - höchste Qualität

Vermeintliche Lösungsansätze Diesen Herausforderungen wurde über die Jahre mit einer großen Anzahl verschiedener Managementansätze versucht zu begegnen. Dabei waren vor allem die japanischen Fertigungsmethoden, immer wieder Thema und Basis von Ansätzen: Poka Yoke, Kanban, Lean Production, Lean Management, Just-in-Time, Produktion im Fluss und viele weitere Schlagworte kennzeichnen das heutige Verständnis der Gestaltung von Produktionsabläufen im industriellen Sektor, welche nahezu alle dem Toyota Produktionssystem (Lean Production) zugesprochen werden. Doch warum sind so viele Lean Initiativen im Sand verlaufen? Toyota oft kopiert, aber nie erreicht?

Die Produktivitätsfalle Im folgenden finden sich die Indikatoren einer exzellenten Produktherstellung und die Reaktion der Unternehmen auf die Kundenanforderungen. Der einzige betriebswirtschaftlich relevante Punkt für das Unternehmen ist die Produktivität, was aber gleichzeitig der einzige Punkt ist, der den Kunden nicht interessiert ( Verkäufermarkt). Flexibilität Produkti- vität Qualität Verfüg- barkeit

Die Produktivitätsfalle I - Verfügbarkeit - Kundenanspruch: Kunde möchte schneller an sein Produkt. Lieferzeit wird nicht mehr in dieser Dauer akzeptiert. Unternehmensreaktion: Größere Lagerhaltung an Fertig- und Halbfertigwaren Folge für das Unternehmen: Höhere Kapitalbindung und geringere Flexibilität  Rentabilität und Produktivität sinken

Die Produktivitätsfalle II - Flexibilität - Kundenanspruch: Kunden verlangen eine hohe Anzahl von Varianten. Individualisierung der Produkte nach Kundenwunsch. Unternehmensreaktion: Lagerhaltung aller Varianten. Produktion in vermeintlich wirtschaftlichen Losgrößen. Bau größerer Fertigwaren-lager Folge für das Unternehmen: Unverkaufte Produkte  Rentabilität und Produktivität sinken

Die Produktivitätsfalle III - Qualität - Kundenanspruch: Kunde verlangt makellose, funktionstüchtige Produkte. Nacharbeit schädigt Image. Unternehmensreaktion: Klassische Qualitätssicherung durch Prüfen aller Merkmale – meist bis zur vermeintlichen 100% Prüfung Folge für das Unternehmen: Höhere Lohnstückkosten  Produktivität sinkt

Die Abkehr von der Abwärtsspirale der Produktivität

Lösung: Ein strategisches Produktionskonzept Produktionsstrategie Produktionssystem Managen der Ressourcen Optimieren der Abläufe Kundenergebnisse Geschäftsergebnisse Lernen

Produktionsstrategie Die zentrale Frage dabei ist: Wann kann dem Produkt ein Kundenname zugeordnet werden? Dies hat wesentliche Auswirkungen auf die folgenden Abläufe. Beispiel: Kanban findet in einer prognosebezogenen Produktion ausschließlich bei Verbrauchsmaterial Anwendung!

Inhalte eines modernen Produktionssystems Prinzipien Werkzeuge Elemente

Wie lässt sich eine exzellente Produktherstellung angehen? Frei nach einem indischen Sprichwort entsteht dabei die wichtigste Frage: Wie isst man einen Elefanten? Am besten Biss für Biss! Auf dem Weg zu einer exzellenten Produktherstellung bedeutet dies: Die Aufstellung finden! (Produktionsstrategie) Den ersten Spielzug machen! (Qualitätssteigerung oder Produktivitätssteigerung) Aus den Ergebnissen den nächsten Zug ableiten! (Weitergehend an Qualität, Produktivität, Flexibilität oder Verfügbarkeit arbeiten)

Variante 1: Projektvorgehen im Detail für Qualität Im folgenden findet sich das Vorgehen für eine Qualitätsoffensive mit dem Werkzeug Poka Yoke zur Gestaltung von fehlhandlungssicheren Prozessen. Überblick:

Variante 1:Tools für Poka Yoke

Variante 2: Werkzeug Wertstromdesign

Variante 2: Warum Wertstrom Mapping?

Unser Beratungsspektrum Aus dem Toyota Produktionssystems Poka Yoke Visuelles Management Total Productive Maintenance Konzept (TPM) Jidohka - Autonomation Einfache IT-Systeme Standardisierung 5S-Methode Andon Anzeige SMED Lean Layout One-Piece-Flow Kanban Just-in-time (JIT) Heijunka Aus dem Stand aktueller Produktionssysteme Arbeitsstrukturen und zielorientierte Mitarbeiter Führung Aufgaben und Rollen Entwicklung von Mitarbeitern Gruppenarbeit Arbeitssicherheit und Umweltbewusstsein Produktion im Fluss Pull-Produktion Fließfertigung Adressen und Stellflächen Produktion in Taktzeit Stückzahlenmanagement SMED Autonomation Lean Layout Sichere Prozesse und Produkte Schnelle Problemerkennung und Fehlerbeseitigung Stabile Prozesse und Produkte Kundenorientierung intern/extern Kontinuierliche Verbesserung Beseitigen von Verschwendung KVP – kontinuierlicher Verbesserungsprozess Problemlösungstechniken Standardisierung Standardisierte Methoden Standardisierte Prozesse Visuelles Management Lernen/Innovation Benchmark Struktur für Innovation