Vordergelegedoppelrad Daimler AG (Bearbeitung der Reibschweißnaht)

Präsentation zum Thema: "Vordergelegedoppelrad Daimler AG (Bearbeitung der Reibschweißnaht)"—  Präsentation transkript:

1 Vordergelegedoppelrad Daimler AG (Bearbeitung der Reibschweißnaht)
Menü » Einleitung » Versuchsbedingungen » Drehfräsen (2 Zustellungen) » Drehfräsen (1 Zustellung) » Schlitzen und Drehen Werkstoff: 25MoCr4 » Zusammenfassung

2 Einleitung Die Firma Daimler AG in Gaggenau plant aufgrund von anwachsenden Stückzahlen für die Bearbeitung des Vordergelegedoppelrades in eine neue Maschine zu investieren. In diesem Zusammenhang soll nach Möglichkeiten gesucht werden, um die Bearbeitung der Reibschweißnaht prozessicherer zu gestalten. Bei einer konventionellen Drehbearbeitung der Reibschweißnaht entseht zum Ende der Bearbeitung hin, ein sehr stabiler Ring, der die Wendeschneidplatte im weiteren Verlauf des Zerspanvorgangs beschädigt.

3 Einleitung Zielsetzung: Versuchsinhalt:
Die Firma Daimler AG in Gaggenau plant aufgrund von anwachsenden Stückzahlen für die Bearbeitung des Vordergelegedoppelrades in eine neue Maschine zu investieren. Zielsetzung: Im Rahmen dieses Projekts sollte ermittelt werden, welche Möglichkeiten es gibt die Reibschweißnaht prozesssicher vorzubearbeiten. Schwerpunkt ist vor allem, das Entstehen des „Ringes“ zu vermeiden. Versuchsinhalt: Drehfräsen mit einmaliger Zustellung Drehfräsen mit zweimaliger Zustellung Schlitzen der Naht und anschließendes Überdrehen

4 Gap between welding zone and workpiece
Einleitung (Ausgangssituation) Drehhalter: N Wendeplatte: RCMT-10T3M0-PM 4225 Schnitttiefe ap: mm Gap between welding zone and workpiece Schnittgeschw.: m/min Zahnvorschub (radial).: 0,15 mm Zahnvorschub (axial).: 0,3 mm

5 Gap between welding zone and workpiece
Einleitung (Ausgangssituation) Gap between welding zone and workpiece Bei einer konventionellen Drehbearbeitung der Reibschweißnaht entseht zum Ende der Bearbeitung hin, ein sehr stabiler Ring, der die Wendeschneidplatte im weiteren Verlauf des Zerspanvorgangs beschädigt.

6 Einleitung (Ausgangssituation)
Außerdem führt der Ring dazu, dass die Späne nur noch sehr schlecht abtransportiert werden können.

7 Versuchsbedingungen Versuchsmaschine: Stangendurchmesser max. Ø 65 mm
Drehdurchmesser max. Ø 660 mm Drehlänge max mm Hauptspindeldrehzahl min-1 Leistung (Spindel) max KW Drehmoment (Spindel) max Nm [263 Nm] Frässpindeldrehzahl min-1 Leistung (Frässpindel) max. 18,5 KW Drehmoment (Frässpindel) max Nm [44 Nm] Verfahrweg in X mm Verfahrweg in Y +/- 210 mm Aufnahme Drehspindel: Capto C5 Aufnahme Frässpindel: Capto C6

8 Versuchsbedingungen Aufspannung:
Aufnahme Rohrseite: 3-Backenfutter Kitagava Ø 215 mm Spannbacken: Außenspannung mit Krallenbacken / Schunk SZAJ 20-4 Spannlänge: 12 mm Spandruck: 20 bar

9 Drehfräsen mit Coromill R390 (Zweimaliges Eintauchen)
Fräser: R C4-11MO60 Wendeplatte: R390-11T308M-PM Schnitttiefe ap: ,5 mm Schnittgeschw.: m/min Drehzahl: min-1 Radial: Zahnvorschub.: ,09 mm Vorschubgesschw.: mm/min Axial: Zahnvorschub.: ,19 mm Vorschubgesschw.: mm/min

10 Drehfräsen mit Coromill R390 (Zweimaliges Eintauchen)
Bearbeitungszeit: 49s Spanbildung: gut Notwendige Antriebsleistung: 7,1 KW Oberflächengüte: k.A.

11 Drehfräsen mit Coromill R390 (Einmaliges Eintauchen)
Fräser: R C4-11MO60 Wendeplatte: R390-11T308M-PM Schnitttiefe ap: ,5 mm Schnittgeschw.: m/min Drehzahl: min-1 Radial: Zahnvorschub.: ,09 mm Vorschubgesschw.: mm/min Axial: Zahnvorschub.: ,16 mm Vorschubgesschw.: mm/min

12 Drehfräsen mit Coromill R390 (Einmaliges Eintauchen)
Bearbeitungszeit: 30s Spanbildung: gut Notwendige Antriebsleistung: 12 KW Oberflächengüte: k.A.

13 Schlitzen und Drehen Fräser: R300-020A25L-10L Durchmesser: 20 mm
Zähnezahl: 2 Wendeplatte: R M-PM 1030 Schnitttiefe: ≈ 3 mm Schnittgeschw.: 200 m/min Zahnvorschub (radial).: 0,04 mm Zahnvorschub (axial).: 0,16 mm Halter: N Wendeplatte: RCMT-10T3M0-4225 Schnitttiefe: 3 mm Schnittgeschw.: 300 m/min Zahnvorschub (radial).: 0,15 mm Zahnvorschub (axial).: 0,3 mm

14 Schlitzen und Drehen Bearbeitungszeit: 42s Spanbildung: gut
Notwendige Antriebsleistung: 3,1 KW (Schlitzen) 12 KW (Drehen) Oberflächengüte: k.A.

15 Zusammenfassung

16 Zusammenfassung Die Entscheidung welches Verfahren für die Schruppbearbeitung der Reibschweißnaht favorisiert werden sollte, ist vor allem maschinenabhängig. Sowohl das Drehfräsen, wie auch das Schlitzen und anschließende Drehen haben ihre Vor- und Nachteile. Bei Multi-Task-Maschinen ist es empfehlenswert sich für die Drehfräsvariante zu entscheiden. Dafür spricht vor allem: geringe Bearbeitungszeit höhere Prozesssicherheit (Plattenbruch, Späne) gegenüber Schlitzen / Drehen nur ein Werkzeug notwendig Falls für die Bearbeitung „nur“ eine Drehmaschine mit angetriebener Einheit zur Verfügung steht, sollte wenn möglich die Variante Schlitzen und anschließendes Drehen angewendet werden. weniger Steifigkeit der Fräseinheit erforderlich