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Montagagetechnik Band 2 Punkt 1. Welche Gründe führen zu einer Fehler- Möglichkeits- und Einflussanalyse bzw. Auswirkungsanalyse (FMEA)? Kostenminimierung.

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1 Montagagetechnik Band 2 Punkt 1

2 Welche Gründe führen zu einer Fehler- Möglichkeits- und Einflussanalyse bzw. Auswirkungsanalyse (FMEA)? Kostenminimierung Qualität von A-Z Zeit Image Feldausfall Gesetz & Vertrag Kulanzansprüche des Kunden Beispiele: Sicherheit & Umwelt Produktänderung

3 Fehlerentstehung und Behebung

4 FMEA Risiko Zeit/ Massnahmen SOP Anfangsrisiko Restrisiko

5 Montagagetechnik Band 2 Punkt 1.1

6 FMEA - Ziele  Identifizieren kritischer Produktkomponenten und Prozessschwächen  Abschätzung und Beurteilung von Risiken  Prioritätenbildung bei der Fehlerbekämpfung  Verbesserung von Systemen, Produkten und Prozessen  Verringerung der Änderungen in der Serie  Steigerung der Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten  Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten  Kürzere Entwicklungsprozesse  Störungsärmere Serienanläufe – Verbesserte Termintreue  Wirtschaftlichere Fertigung

7 FMEA - Einsatzgebiete  Neuentwicklung von Systemen, Produkten/ Komponenten und Prozessen  Neue Einsatzgebiete bekannter Produkte  Beurteilung von Sicherheits- und Problemteilen  Produkt-, Prozeß- und Systemveränderungen  Einsatz neuer Fertigungsverfahren (z.B. bei der Herstellung von Goldbarren)Goldbarren

8 Zeitpunkt für den FMEA-Einsatz  Produkt- FMEA`s sollten vor der Fertigstellung des Konzepts gestartet werden.  Prozess- FMEA`s sollten vor / während der Durchführung von Machbarkeitsuntersuchungen, vor der Erstellung von Serienwerkzeugen gestartet werden.  FMEA`s sind „lebende Dokumente“.  FMEA`s sollten stets aktualisiert werden wenn Änderungen (ProduktProzess) vorgenommen bzw. neue Informationen erhalten werden.  FMEA`s sollten durchgeführt werden, bevor Fehler unwissentlich hineinentwickelt werden.  Frühzeitiges Durchführen von FMEA`s kann den Aufwand für spätere Änderungen mindern.  Richtig eingesetzt, ist die FMEA ein interaktiver, nicht endender Prozess.

9 Erfolgsfaktoren Mißerfolge sind vorgegeben, wenn:  die FMEA nicht konsequent angewendet wird  Teilnehmer nicht als kompetent akzeptiert werden  abgesprochene Maßnahmen nicht realisiert werden Erfolge ergeben sich, wenn:  die FMEA „von oben“ bewußt eingeführt wird  das Team die Bereitschaft und Fähigkeit zur interdisziplinären Zusammenarbeit besitzt  teamorientiertes Denken vorherrscht

10 Zehnerregel der Fehlerkosten

11 FMEA Produktentstehung und Entwicklung Detail - Konstruktion Fertigung und Montage System - FMEA Konstruktions FMEAProzess FMEA

12 Top Down Methode

13 System FMEA Produkt & Prozess

14 Vorbereitung einer FMEA 1. Teamgründung  Projektleiter wird bestimmt Gesamtverantwortung liegt bei Ihm  Teammitglider werden vom Projektleiter ausgesucht  4-6 Mitglieder der unterschiedlichen Abteilungen ( Entwicklung;Montage;u.s.w)  Zur Problemlösung müssen vor der FMEA sämtliche zur Verfügung stehende Unterlagen gesammelt werden 2. Visualisierung Systemstruktur  Fehlerstruktur Top Down im Baumdiagramm aufzeigen  System FMEA Prozess beleuchtet den Gesamtprozess & sämtliche Unterprozesse

15 Vorbereitung einer FMEA 2 3. Fehleranalyse  Brainstorming zu jedem Fehler  Analyse und Auswertung im Baumdiagramm  Dokumentation im FMEA Formblatt zur Risikobewertung  Fehlerbeseitigung und weitere Vorgehensweisen

16 Formblatt System FMEA Endproduktprobleme Geräusche Undichtigkeit Optik Funtkion Bewertung des möglichen Fehlers Einfache Fehlerbeschreibung „klemmt“ „laut“ „ schwergängig“ u.s.w Mögliche Fehlerursachen aus untergeordneten Systemelementen Massnahmen, die vor der FMEA ergriffen wurden, um den Fehler zu vermeiden Bewertung des möglichen Fehlers Vorgehensweise – O-Serien Prüfung; prototypentest; gesonderte Abnahmeprüfung Bewertung des möglichen Fehlers Risikoprioritätszahl= A x B x E 1  “Kein Risiko“ 1000  “ Hohes Risiko“

17

18 Formblatt Konstruktions bzw. Prozess FMEA


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