Grundlagen der computergestützten Produktion und Logistik W1332 Vorlesung Grundlagen der computergestützten Produktion und Logistik W1332 llllllllllllllllllll Fakultät für Wirtschaftswissenschaften W. Dangelmaier

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel Situation: Systemplanungsaufgaben || Lagerhaus Lebensphase von Systemen (Vor-, Gesamt-, Detailstudien, Systembau, Systemeinführung, Systembenutzung) Aufgabe: Geben Sie in stichwortartiger Form an, welche Entscheidungen Ihrer Meinung nach am Ende der obengenannten Lebensphasen getroffen werden müssen bzw. welche Tätigkeiten in den einzelnen Lebensphasen ablaufen. Beispiele: Entscheidung über Neubau, Festlegen Standort, Entscheidung über Sortiment, Ausarbeiten Auftragsabwicklung, Gestaltung der Büroräume u. ä.

8. Planung von Produktionssystemen Lebensphasen: Lösungsvorschlag (1) Vorstudie Grundsätzlich: „Wollen wir ein neues Lager bauen?“ Detailfragen: Realersatz oder Geld? Neubau oder Miete? Geschäftsaufgabe? Branchenwechsel? Standort Gesamtstudie Annahme: Entscheidung für Lagerneubau Sortiment Lagerkonzeption Reserve-, Kommissionierungslager Hochregal, Konventionell? Automatisierungsgrad

8. Planung von Produktionssystemen Lebensphasen: Lösungsvorschlag (2) Detailstudien Bodenuntersuchungen Detaillierte bauliche Gestaltung inkl. Heizung, Lüftung etc. Auftragsabwicklung Routenpläne für Lieferfahrzeuge Entwurf Ausfallorganisation Systembau „Bau“ im ursprünglichen Sinn (Lagergebäude, Umgebung) Festlegen von organisatorischen Maßnahmen Detaillierte Konzipierung von Abläufen Schulung Personal Orientierung Kunden, Lieferanten

8. Planung von Produktionssystemen Lebensphasen: Lösungsvorschlag (3) Systemeinführung Auslagerung, Lagergut, Geräte Probeläufe Stufenweise Inbetriebnahme Parallelbetrieb Systembenutzung Systembeobachtung evtl. Anpassung

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel Ausgangslage Die Fa. Cyberbikes muss ihr bestehendes Versandlager wegen eines geplanten Autobahnbaues abreißen. Es werden ihm verschiedene Grundstücke als Ersatz zur Auswahl gestellt. Als weitere Variante wird eine finanzielle Entschädigung angeboten, deren Höhe noch festzulegen wäre. Situationsanalyse Die Situationsanalyse erstreckt sich in der Beschaffung problemorientierter Information auf die zwei Bereiche Umwelt Geschäftspolitik Standortfragen marktseitige Einflussfaktoren Lagertyp System Lagersortiment Lagerbewegungen

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel Umweltanalyse 2.1 Teilbereich Lagerstrategie, Organisation Cyberbikes ist vertraglich mit einer Handelsorganisation verbunden (Vertrag beidseitig frühestens kündbar in 10 Jahren), behält aber innerhalb der vertraglichen Verpflichtungen seine wirtschaftliche Eigenständigkeit. vertragliche Verpflichtungen: Es muss das gesamte, von der Handelsorganisation vorgesehene Sortiment geführt werden. Es müssen sämtliche, sich im zugeteilten Marktbereich befindlichen, der Organisation angeschlossenen Kleinkunden vom Lager aus versorgt werden; das Ausschließen von als unrentabel zu betrachtenden Kleinkunden ist nicht möglich. Es ist die von der Organisation festgesetzte Preisstruktur zu übernehmen. Von Kunden eingegangenen Bestellungen müssen spätestens jeweils am darauffolgenden Tag ausgeliefert werden. Warenbezug nur über die Zentrale der Organisation; Mindestbezugmenge (und somit die Mindestlagermenge) ist 1 Palette. Für bestimmte Sortimentspositionen mit besonders ausgeprägtem saisonalen Anfall sind jeweils annähernd Jahresverbräuche an Lager zu nehmen.

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel Die Teilnahme an der Handelsorganisation bringt die Vorteile eines billigeren Einkaufs und eines kontinuierlichen, längerfristig gesicherten Absatzes mit sich. Die Quellen des Geschäftserfolgs für das Unternehmen liegen in einer rationellen Gestaltung des Lagers bzw. Lagerbetriebes und einer optimalen Bewirtschaftung; hierzu ist festzustellen, dass die Lagerbewirtschaftung vor ca. zwei Jahren überprüft wurde und dass deshalb die Bewirtschaftungsparameter (z. B. max. Bestandsmengen je Artikel) als optimal übernommen werden können. 2.2 Teilbereich: Standortfragen 2.2.1 Standort topographisch Angebotenes Bauland für neues Lager in ca. 1 km Distanz vom jetzigen Standort vorhanden. Standort ist gut, weil Kundenzuteilung anlässlich der Gründung der Handelsorganisation nach topographisch optimalen Gesichtspunkten erfolgte. 2.2.2 Beschaffenheit des Grundstücks Größe des Baulandes wählbar, maximal ca. 5.000 m², Preis € 100/m² Industriequartier, keine außergewöhnlichen Bauvorschriften Straßenanschluss, Möglichkeit für Gleisanschluss vorhanden (ca. 200 m Anschlussstrecke)

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel 2.3 Teilbereich: Marktbedingte Einflussgrößen 2.3.1 Produkte-Markt 2.3.1.1 Allgemeine Marktsituation Gegenwärtiger Marktbereich umfasst Bevölkerung von ca. 800.000 Menschen; dieser Bereich ist von der Handelsorganisation zugeteilt. Der Marktanteil des Unternehmens macht ca. 10 % aus. Die Konkurrenzsituation ist derart, dass es im gesamten Marktbereich praktisch keine zusätzlichen potentiellen Kunden mehr gibt, da alle Kleinkunden schon an Händlerorganisationen angeschlossen. 2.3.1.2 Umsatzentwicklung Der Umsatz des Unternehmens ist derzeit ca. 16 Mio €; in den letzten Jahren sind immer kleinerer Zuwachsraten zu verzeichnen gewesen, derart, dass unter Berücksichtigung der Stabilität der Marktsituation, der reale Umsatz als konstant angenommen wird.

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel 2.3.1.3 Sortimentsentwicklung In den letzten Jahren zeigte sich keine umfangmäßige Zunahme des sortimentsmäßigen Angebots an Artikeln mehr. In Zukunft kann davon ausgegangen werden, dass sich nur Verschiebungen innerhalb des bestehenden Sortiments zu Produkten höherer Qualität ergeben werden. 2.3.1.4 Belieferung Lieferant ist vertragsgemäß nur das Zentrallager der Organisation. Irgendwelche „Nachschubschwierigkeiten“ sind nicht zu erwarten. 2.3.2 Faktor-Markt Die Kosten für den Lagerbetrieb haben in den letzten Jahren stark zugenommen. Es ist damit zu rechnen, dass sich die Kostenschere in Zukunft noch stärker bemerkbar machen wird. 2.4 Teilbereich: Lagertyp Lagerung von Paletten auf folgende Arten: Blocklagerung bis max. 4 Paletten übereinander Regal (Hochregal) bis ca. max. 16 Paletten übereinander Durchlaufregal bis ca. max. 16 Paletten übereinander. Regale, Durchlaufregale in genormten Abmessungen auf dem Markt erhältlich.

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel Analyse des bestehenden Systems 3.1 Teilbereich: Lagersortiment 3.1.1 Lagergut Fahrräder / Komponenten / Zubehör jeweils mehrere dieser Einheiten sind in Kartons zusammengepackt. Lagereinheit = Transporteinheit im Lager = Palette, worauf sich je nach Größe eine bestimmte Anzahl Kartons befindet keine besonderen Anforderungen an die Lagerbedingungen, wie z. B. beschränkte Verweilzeit usw. bezüglich der Charakteristiken des Lagergutes sind in Zukunft keine Veränderungen abzusehen. 3.1.2 Aufbau des Sortiments Sortiment besteht aus ca. 500 Artikeln, welche auf 9 Artikelgruppen verteilt sind; Merkmal der Zuordnung zu einer Artikelgruppe ist die maximale Lagermenge eines Artikels Aufbau des Sortiments ist befriedigend ( also keine Erweiterung oder Einschränkung); in Zukunft sind evtl. Umschichtungen innerhalb des bestehenden Sortiments abzusehen ( Trend zu qualitativ hochwertigeren Produkten), was aber keine direkten Auswirkungen auf das System Lager mit sich bringen wird.

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel 3.1.3 Verteilung des Lagerumschlages auf die Artikelgruppen Werte aus bestehenden Statistiken, können aber als Prognosewerte übernommen werden, da Marktsituation als quasi stationär betrachtet wird. 3.1.4 Maximale Lagerungen für Artikel bzw. Artikelkategorien Werte stammen aus einer Überprüfung der Lagerbewirtschaftung und können für die absehbare Zukunft als optimal übernommen werden. 3.2 Teilbereich: Lagerbewegungen 3.2.1 Allgemein Gesamtumschlag ca. 80.000 Paletten/Jahr  Lagerbestand ca. 9.500 Paletten Umschlagziffer 8  Verweildauer 6 Wochen 3.2.2 Anlieferungsseite  Anlieferungsrate 320 Paletten/Tag Spitzenwert 700 Paletten/Tag

8. Planung von Produktionssystemen Beispiel 3.2.3 Auslieferungsseite (Kunden) 3.2.3.1 Kundenstruktur Total insgesamt ca. 120 Kunden; diese teilen sich in 20 Großkunden ( Jahresumschlag 3.000 Paletten/Kunde) und ca. 100 Kleinkunden ( Jahresumschlag ca. 200 Paletten/Kunde) auf. 3.2.3.2 Auftragsstruktur Großkunden Kleinkunden Anz. Kunden/Tag 10 15 50 80 Anz. Paletten pro Lieferung/Bezug 24 30 2 2 Anz. Pal. pro Tag 240 450 80 150 Spitzenfaktor 2 2 Anteil ungebrochene Paletten 50 110 5 10 (20%) (25%) (5%) (5%) Anz. Artikel pro Lieferung/Bezug 60 40 50 30 Sämtliche Werte des Teilbereiches Lagerbewegungen stammen aus statistischen Erhebungen der bestehenden Lager, können jedoch wegen der Stabilität der Marktsituation auch als Prognosewerte für die absehbare Zukunft gelten.

8. Planung von Produktionssystemen Verteilung von Lagermengen und Lagerumschlag . Artikel-gruppe Maximale Lagermenge (Anz. PAL) Anzahl Artikel % Lfd. Summe % Maximale * Lagermenge / Artikelgruppe Umschlag pro Artikelgruppe (Anzahl PAL/Tag) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) = (2) * (3) (8) A 1 100 20 B 2 50 10 150 30 C 5 250 500 8 D 350 70 1 000 25 E 400 80 F 450 90 2 500 75 G 475 95 60 H 200 15 3 490 98 3 000 40 I 5 000 Summe ___ 15 700 320 + 1 570 ( = 10% Berechnungs-zuschlag) ≈ 17 250 *) theoretisch

8. Planung von Produktionssystemen ABC-Analyse der Kundenstruktur 20 Groß- 90 Kleinkunden kunden

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Zu betrachtende Aspekte/Teilsysteme Informations- system Materialfluss- Lagertechnik System Lager stärkste Beeinflussung der anderen Teilsysteme Unflexibelstes Teilsystem

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Definition Lager: Ein Lager ist ein Mittel zur Stabilisierung des Materialflusses zwischen zwei (Fertigungs-) Systemen, bei denen der Ausstoß des ersten Systems zeitlich nicht an den Bedarf des zweiten angepasst ist. Die Funktion eines Lagers besteht demnach in einem zeitlichen und mengenmäßigen Ausgleich zwischen Angebot und Nachfrage von Gütern aller Art, sei es, dass diese von einem Fertigungsbetrieb zur Fortführung der Fertigung in Form von Rohstoffen, Zwischenerzeugnissen, Zulieferteilen, Hilfsstoffen oder Packmitteln benötigt werden, sie es, dass sie zur Befriedigung der Marktbedürfnisse bereitgestellt werden. Definition Lagerung: Lagerung ist jede Unterbrechung des Materialflusses mit Übergang in ein Lager zum Zwecke der Bevorratung, der Weiterverarbeitung, des Verkaufs usw.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Lagergut Als Stückgut gelten die Güter mit fester Hülle, die während des Ablaufes von Lager- und Transportvorgängen eine unveränderliche Gestalt besitzen. Schüttgüter sind Güter, die während des Ablaufes von Lager- und Transport-/Fördervorgängen ihre Gestalt verändern. Flüssiggüter sind Güter, die während des Ablaufes von Lager- und Transport-/Fördervorgängen immer von einem Förder- bzw. Lagerhilfsmittel umgeben sein müssen.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Zu betrachtende Subsysteme Zufahrt Waren-eingang Lager- gebäude Spedition Regale Abfahrt Bedienungs- geräte Baulicher Teil Lagergut Transport- Einrichtungen Paletten Behälter Lagerein- richtungen Lager

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 1. Lagerung auf dem Boden 1.1 gestapelt 1.1.1 Zeilenlager 1.1.2 Blocklager 1.2 ungestapelt 1.2.1 Zeilenlager 1.2.2 Blocklager 2. Lagerung in Lagergestellen 2.1 feststehendes Lagergut / feststehendes Lagergestell 2.1.1 Lagerung ohne Lagerhilfsmittel 2.1.1.1 Blocklager: Einfahrregal 2.1.1.2 Zeilenlager: Fachbodenregal, Lagergestell 2.1.2 Lagerung mit Lagerhilfsmittel 2.1.2.1 Blocklager: Einfahrregal 2.1.2.2 Zeilenlager: Fachbodenregal, Palettenregal, Hochregal, Lagergestell 2.2 bewegtes Lagergut / feststehendes Lagergestell Durchlaufregal 2.3 gemeinsame Bewegung von Lagergut und Lagergestell Paternosterregal, Verschieberegal, Umlaufregal, Wanderregal 3. Lagerung in Stetigförderern 3.1 Bewegung des Lagerguts nur zur Ein- und Auslagerung / first-in-first-out angetriebene Rollenbahnen, Rutschen 3.2 Bewegung des Lagerguts nur zur Ein- und Auslagerung / Direktzugriff Power-and-free-Förderer, Schleppkettenförderer 3.3 Bewegung des Lagerguts permanent / Direktzugriff Kreisförderer, Wandertische, Rollenbahnen, Bandförderer Lagermittel für Stückgut

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager A Platten-Bodenlager, Variante 1 Kombination von Ladehilfsmittel- typ 0, Regaltyp 0, Förderzeugtyp 6 B Paletten-Bodenlager, Variante 2 Variante 2 (K.: 1,0,1) C Paletten-Bodenleger, Variante 3 (K.: 6,0,7) D Paletten-Flachregallager, Variante 4 (K.: 1,1,1) E Paletten-Flachregallager, Variante 5 (K.: 1,1,5) F Paletten-Hochregallager, Variante 6 (K.: 1,2,8) (Bild Mannesmann-Demag- Systemtechnik, Darmstadt) G Paletten-Hochregallager, Variante 7 (K.: 1,2,9) H Paletten-Hochregallager, Variante 8 (K.: 1,2,10)

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager I Paletten-Hochregallager, Variante 9 (K.: 1,2,12) K Paletten-Einfahrregallager, Variante 10 (K.: 1,3,1) L Paletten-Einfahrregallager, Variante 11 (K.: 1,3,11) M Paletten-Durchlaufregal- lager, Variante 12 (K.: 1,4,1) N Paletten-Durchlaufregallager, Variante 13 (K.: 1,4,9) P Paletten-Durchlaufregallager, Q Paletten-Verschieberegal- R Paletten-Verschieberegal- S Paletten-Umlaufregallager, Variante 14 (K.: 1,4.11) lager, Variante 15 (K.: 1,5,1) lager, Variante 16 (K.: 1,5,7) Variante 17 (K.: 1,6,1)

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Zusammenstellung der Ausgangsdaten Lagergut: Fahrradanbauteile, die auf Normpaletten transportiert und gelagert werden Verpackung: Normpaletten 800 x 1200 x 1000 Lagermenge: mindestens 8000 Paletten Gewicht: 1200 kg/Platz Ein-/Auslagerungen: 830 je Schicht Lagermaße: Länge: ca. 90 m Breite: ca. 15 m Höhe: ca. 22 m Dreiplatzsystem Zweischichtbetrieb

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Die Anzahl der Regalgassen wird durch die Anzahl erforderlicher Regalförderzeuge bestimmt: Anzahl der erforderlichen Regalförderzeuge mittlere Spieldauer: Einfachspiel (ES): 85 Sek. Doppelspiel (DS): 135 Sek. Anzahl der Spiele: Einfachspiele (ES): 279 Doppelspiele (DS): 276 279 ES à 85 Sek. 23715 Sek. 276 DS à 135 Sek. 37260 Sek. Summe 60975 Sek. 1 Schicht 8 Stunden = 480 Min. = 28 800 Sek. Verteilzeit (VZ) 15 % (60 975 Sek./28 800 Sek.) x 1,15 = 2,43 Damit werden 3 Regalförderzeuge benötigt. Das Lager ist mit 3 Gassen anzunehmen.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Fachgröße und Regalabmessungen Breite (z-Achse) Länge der Normpalette 2 x 1240 2480 mm Abstand 120 mm Gangbreite 1600 mm 4200 mm /Gasse 3 Gassen à 4200 mm 12600 mm Abstand 120 mm 2 Außenwände à 150 mm 300 mm Breite der Regalkonstruktion 13020 mm Länge (x-Achse) Breite der Normpalette 3 x 830 2490 mm Abstand 4 x 115 460 mm Regalprofil 140 mm Summe 3090 mm Bei einer vorgegebenen Länge des Hochregallagers von ca. 90 m, abzüglich 6 m Überlauf einseitig für die Regalförderzeuge, ergeben sich 84 m Regalkonstruktion. (84000 mm/3090 mm) = 27,18 Teilungen; es sind 28 Teilungen erforderlich.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 28 Teilungen à 3090 mm 86520 mm 2 x 1/2 Profilbreite (140 mm) 140 mm Summe 86 660 mm Länge der Regalkonstruktion 86660 mm Überlauf 6000 mm 2 Außenwände à 150 mm 300 mm Lagerlänge 92960 mm

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Höhe (y-Achse) Höhe der Poolpalette 1000 mm Unterklotzung 20 mm Höhe zum Freiheben der Palette 80 mm Regalprofil I 100 100 mm Teilungshöhe 1200 mm Teilungen auf der z-Achse: 6 Teilungen auf der x-Achse: 28 à 3 84 Paletten auf der x-z-Ebene: 84 x 6 504 Teilungen auf der y-Achse: (8000/504) 16 (15,8) Gesamthöhe des Hochregals: Höhe der Teilungen 16 x 1200 19200 mm Bodenfreiheit 1000 mm Dach 2500 mm Lagerhöhe 22700 mm Aus den errechneten Abmessungen ergeben sich insgesamt: 6 x (3 x 28) x 16 = 8064 Palettenplätze.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Efficient Consumer Response Prozess Quelle: Abbildung 3.10, S.123

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Entwicklung warenloses Lager Quelle: Abbildung 3.11, S.125

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 1./3. Einlagern/Auslagern .1 Lagerplatzzuordnung .1.1 feste Lagerzuordnung .1.2 freie Lagerzuordnung .1.2.1 zeitliche Kriterien .1.2.2 örtliche Kriterien .2 Aufteilung der Fächer für ein Lagergut .2.1 Aufteilung nach Zonen (große/kleine Behälter, Schnell-/Normalläufer) .2.2 Zugriffsform (Querverteilung, konzentrierte Zuordnung, Mengenanpassung) .3 Auflösen/Konsolidieren des Lagerguts .3.1 Bereitstellung der Lagereinheit statisch/dynamisch .3.2 Zugabe zur / Entnahme der Lagereinheit von der Lagereinheit manuell / automatisch .3.3 Güterzufluss- / -abfluss direkt / zentral / dezentral .3.4 Auftragsbearbeitung einstufig / mehrstufig .4 Initiierung ereignis- bzw. auftragsweise / periodisch 2. Lagern .1 ohne örtliche Trennung nach Verrichtungen .2 mit örtlicher Trennung nach Verrichtungen (Auflöse-/Reserve-/Kommissionierbereich) Lagerfunktionen

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Aufbau eines Systems zur Lenkung des Einsatzes der Lagermittel Schnittstelle zur übergeordneten Ebene Stammdaten der Fördergüter Auftragsverwaltung Einlagern Auslagern Bilden von Reihenfolgen Veranlassung / Überwachung / Auftragsdurchführung Lagerplatzverwaltung leere Fächer belegte Fächer Bestandsdaten Kennzahlen / Statistische Daten Befehle für Ein-/Auslagern Rückmeldung der Aufträge frei melden belegt melden Kommissionier- geräte Förderzeuge Kommissionier- geräte Förderzeuge

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Lagerplatzverwaltung Modellführung der Leerfächer Führung der Leerfächer mit Fachkoordinaten Fachfreigabe zur Neueinlagerung Modellführung der belegten Fächer Führung der Ladeeinheitsdaten mit Zuordnung zu den Fachkoordinaten (Aufbau und Umfang der Datei hängt ab von der Artikelanzahl) Ladeeinheitsdaten: Menge, Gewicht, Datum, Lieferant, Qualitätsmerkmal, Änderungsmerkmal, Abmessungen Modellführung auf Basis der Artikelstammdatei / Artikeldaten Stammdaten: Bezeichnung, Preis, Lieferanten, Empfänger, ... Bestände: Lagerbestand pro Gasse, Lagerbestand an Gütern bestimmter Qualität, ... Akkumulierte Daten: im Wareneingang für unterschiedliche Lieferanten, Produktionsabschnitte; im Warenausgang für unterschiedliche Empfänger, ... Statistische Daten:  Verbrauch von Empfängern  Arufmenge pro Auftrag  Liefermenge pro Lieferant

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Auftragsverwaltung Zuordnung von Einlageraufträgen zu Leerfächern ... gemäß Einlagerstrategie (Umschlagshäufigkeit, Fachklassenbereiche) Restriktionen für die Strategie sind physikalische Eigenschaften (Gewicht, Abmessungen, Feuergefährlichkeit, Temperaturempfindlichkeit, Geruchsempfindlich-keit), gleichmäßige Gewichtsbelastung des Regals, Streuung eines Artikels über mehrere Gassen im Hinblick auf Störfälle. Zuordnung von Auslageraufträgen zu Ladeeinheiten ... First-in-first-out, Qualität, Änderungszustand, ... Optimierung der Reihenfolge von Ein- und Auslageraufträgen Optimierungsziel ist, die Leerfahrtwege mit Rücksicht auf die angeschlossenen Fördermittel so gering wie möglich zu halten. Steuerung des Ablaufes für n Lagerspiele Speicherung der Anweisungen für n Lagerspiele Anstoß der angeschlossenen Fördermittel nach Beendigung eines Lagerspiels Optimierung der Reihenfolge von Kommissionen Zusammenfassung der Auslageraufträge beispielsweise für gleiche Materialien aus verschiedenen Kommissionen zur Verbesserung der RFZ-Auslastung Restriktionen: Einhaltung Liefertermine, begrenzte Puffermöglichkeit der Kommissioniereinrichtungen

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Befehle für Ein-/Auslagern Steuerung der Palettenförderer Materialflussverfolgung, MF-Steuerung Zielsteuerung Identifikation von Strecken Steuerung der Kommissionierautomaten Entnahme- und Zuteilsteuerungen Steuerung des Ablaufes 1 Befehles 1 Befehl veranlasst 1 Fahranweisung und 1 Anweisung zur Tischbewegung. Daraus werden folgende Aktionen eingeleitet: Messung des Istwerts (Position, Tischzustand) Speichern des Fahrzielsollwerts Steuerung der Antriebe Fahren x, y: beschleunigen, fahren, bremsen, entsprechend Fahrkurve Tischspiel

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Rückmeldung der Aufträge Erkennen der Störungen: Vermerken der Störzustände und Protokollierung der Störfälle Rückgängigmachen von Einlageraufträgen im Störfall: Einlageraufträge, die wegen Ausfalls der entsprechenden Fördermittel nicht wie geplant ausgeführt werden können, werden rückgängig gemacht und zur Neuverplanung übergeben Rückgängigmachen von Auslageraufträgen im Störfall wie oben Im folgenden sind für ein in der Praxis eingesetztes Lagersteuerungssystem die Abläufe für Ein- und Auslagern angegeben (Aus- und Einlagern ganzer Paletten).

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Einlagerung Der Antransport der Palette erfolgt über ein Fördersystem (z. B. Kettenförderer) zur Profil- und Überlast-Kontrolle. Tritt ein Fehler auf, wird die Palette an einem Ausschleus-Punkt von der Förderstrecke genommen, andernfalls zum I-Punkt weitertransportiert. Hier erfolgt die Identifikation durch den Disponenten. Der I-Punkt-Disponent startet den Einlagerungszyklus für den Lagerverwaltungsrechner durch Anwahl der Funktion Einlagerung. Die Eingabe der Erzeugnisnummer erfolgt über die Tastatur des Lagerverwaltungsrechners oder direkt von den beiliegenden Begleitpapieren über einen Barcode-Lesestift. Ist die Erzeugnisummer bekannt und in den Erzeugnisstammdaten enthalten, wird die genaue Erzeugnisbezeichnung zusammen mit anderen Angaben aus der Erzeugnisstammdatei angezeigt. Falls die Erzeugnisnummer nicht in der Erzeugnisstammdatei enthalten ist, erscheint eine Fehlermeldung. Der Disponent kann die Einlagerung entweder wiederholen und dabei gemachte Eingabefehler korrigieren oder einen neuen Stammdatensatz in die Erzeugnisstammdatei aufnehmen.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 4. Der Disponent gibt die Menge und Palettennummer in die Felder der Bildschirmmaske ein. LAGERVERWALTUNG --- EINLAGERUNG 1 --- Erzeugnisnummer: HIB / 341 / PALOA Bezeichnung: Leere Paletten ohne Aufsatz Mengeneinheit: 1 1: Stück 3:sonst 2: Packung Gesamtmenge: 57 Menge: 1 Palettennummer: 39 Behälterart: 1 1: Höhe 50 cm 2: Höhe 100 cm

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 5. Im nächsten Schritt wird eine genaue Spezifikation der Palettenart und des Palettenstatus erfragt. Diese Eingaben sind „Kann“-Eingaben und werden bei Nichtverwendung mit einem Default-Wert vorbesetzt. Zusätzlich kann zu jeder einzutragenden Palette eine Datei angeschlossen werden, die Informationen über Inhalt, Sortierung oder spezielle Informationen über spätere Verwendungszwecke enthält. LAGERVERWALTUNG --- EINLAGERUNG 2 --- Palettenstatus 1   : 0 1 : vollständige Palette 3 2 : Teilmenge Palettenstatus 2    : 0 1 : Holzpalette 2 : Stahlpalette Zusatzdaten (J/N): J Dateinahme: ASDFGHJK Lagerplatzauswahl (A/M) : M A : Automatisch M : Manuell

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager 6. Anschließend kann der Einlagerungsplatz genauer spezifiziert werden. Vorgebbar sind Fachtyp (Fächer verschiedener Höhe, Sonderbereiche, Fachböden) und Lagerzonen (ABC-Zone). Die hier gemachten Eingaben werden bei der Auswahl der möglichen Einlagerungsplätze berücksichtigt. Beide Eingaben sind „Kann“-Eingaben und können, wenn keine Einschränkung möglicher Einlageradressen gewünscht wird, übergangen werden. LAGERVERWALTUNG --- EINLAGERUNG 3 --- manuelle Einlagerung Fachtyp: 9 1 : HRL 504 : Sonderbereich I 2 : HRL 1005 : 3 : Fachboden 9 : keine Einschränkung Lagerzone : 9 1 : A - Zone 4 : 2 : B - Zone 5 : 3 : C - Zone 9 : keine Einschränkung

Erzeugnisnummer: HIB / 341 / PALOA 8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Der Rechner zeigt dem Disponenten alle möglichen Einlagerungspositionen an und schlägt die Lageradresse mit der kürzesten Entfernung zur Einlagerstrecke unter Berücksichtigung vorgegebener Restriktionen (Lagerzone, Lagerfach) vor. LAGERVERWALTUNG --- EINLAGERUNG 3 --- manuelle Einlagerung Erzeugnisnummer: HIB / 341 / PALOA mögliche Lagerpositionen Fachtyp Lagerzone 010102 1 1 010701 1 2 010702 1 2 010703 1 2 010704 1 2 gewählte Adresse: 010102 abbrechen mit : 999999

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Die vorgeschlagene Einlagerposition kann entweder akzeptiert oder durch den Disponenten korrigiert werden. Wird von der zweiten Möglichkeit Gebrauch gemacht, wird die Gültigkeit der Eingabe überprüft. Der Transportbefehl wird dann per Telegramm an den Leitrechner des Fördersystems übergeben und in die Protokolldatei der Status „Befehl abgeschickt“ eingetragen. Die Ausführung der Einlagerung wird quittiert. Dadurch ändert sich der Befehlsstatus in der Protokolldatei auf „Befehl ausgeführt“. Im entsprechenden Lagerplatzdatensatz werden nun alle palettenbezogenen Daten wie Erzeugnisnummer, Palettennummer, Menge, usw. eingetragen. Außerdem wird die Gesamtmenge des eingelagerten Erzeugnisses in den Erzeugnistammdaten entsprechend korrigiert. 8. Sind Lagerbewegungen in den Betriebsarten Halbautomatik oder Handbetrieb vorgenommen worden, müssen die Einlagerungen nachträglich mitgeteilt werden, und zwar vor dem Umschalten in den Vollautomatikbetrieb.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Auslagerung Der I-Punkt-Disponent startet den Auslagerungszyklus für den Lagerverwaltungsrechner durch Anwahl der Funktion Auslagerung. Die Eingabe der Erzeugnisnummer des auszulagernden Gutes erfolgt entweder über die Tastatur oder von einem Auslagerungsbeleg mit Barcodierung durch einen entsprechenden Lesestift. Ist die Erzeugnisnummer bekannt und in den Stammdaten enthalten, wird die genaue Erzeugnisbezeichnung zusammen mit anderen Angaben aus der Erzeugnisstammdatei (z. B. Gesamtbestand des Erzeugnisses) auf dem Bildschirm zur Kontrolle angezeigt. Wurde die Erzeugnisnummer fehlerhaft eingegeben, erscheint eine entsprechende Meldung auf dem Schirm und die Eingabe kann wiederholt werden. Die auszulagernde Menge wird vom Disponenten entweder über die Tastatur oder mit einem Barcode-Lesestift vom Auslagerungsbeleg eingegeben. Der Rechner überprüft, ob die Menge vorrätig ist, und ob sie durch eine Auslagerung geliefert werden kann. Ist das nicht möglich, erhält der Disponent eine entsprechende Mitteilung. Eine weitere Spezifikation des Palettenstatus, des Fachtyps sowie der gewünschten Lagerzone, aus der die Auslagerung erfolgen soll, wird vom Disponenten in zwei weiteren Schritten vorgenommen.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Der Rechner zeigt dem Disponenten alle möglichen Auslagerungspositionen mit zugehörendem Einlagerungsdatum und entsprechender Menge an und schlägt unter Berücksichtigung vorgegebener Restriktionen (Lagerzone, Palettenstatus) eine Lageradresse nach dem FIFO-Prinzip vor. Bei gleichem Einlagerungsdatum wird als zweites Auswahlkriterium die Entfernung zur Auslagerstrecke in die Entscheidung mit einbezogen. Der Disponent kann die vorgeschlagene Auslageradresse quittieren oder eine andere Adresse eingeben, deren Gültigkeit überprüft wird. Der Rechner überträgt den Auslagerungsbefehl per Telegramm an den Leitrechner des Fördersystems, der die Ausführung des Befehls sowie die Überwachung der Palette übernimmt. In die Protokolldatei wird der Befehl mit dem Status „Befehl abgeschickt“ eingetragen. Nach erfolgter Auslagerung wird quittiert und in der Protokolldatei eine Änderung des Befehlsstatus („Befehl ausgeführt“), in der entsprechenden Lagerplatzdatei die Löschung des Erzeugnisses und in der Erzeugnisstammdatei ein Update des Gesamtbestands ausgelöst. Lagerbewegungen, die in den Betriebsarten Halbautomatik oder Handbetrieb vorgenommen wurden, müssen vor dem Umschalten in den Vollautomatikbetrieb mitgeteilt werden, da nur so der Lagerbestand aktuell gehalten werden kann und bei Auslagerungen keine Leerfächer angefahren werden.

8. Planung von Produktionssystemen – Fallstudie Lager Auf der Basis der oben angeführten statistischen Daten lassen sich weitere Auswertungen anstellen. Die bekanntesten derartigen Auswertungen sind z. B. die ABC-Analyse (Klassifizierung nach Umsatz, Kapitalwert, Entnahmehäufigkeit, Raumbeanspruchung o. ä.; A-Teile: hohe monetare Bedeutung, B-Teile: mittlere monetäre Bedeutung, C-Teile: geringe monetäre Bedeutung) und die XYZ-Analyse (Klassifizierung nach der Vorhersagegenauigkeit der Planungsdaten; X-Teile: hohe Genauigkeit, Y-Teile mittlere Genauigkeit, Z-Teile: geringe Genauigkeit).

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Ausgangslage Situationsanalyse Lagerhaus Aufgabe Definieren Sie Ziele des Systems Lager im Sinne von anzustrebenden Eigenschaften, über die es verfügen soll (z. B. Fassungsvermögen, möglichst geringe Kosten usw.) Versuchen Sie, wichtige Randbedingungen festzuhalten, die vom Systemteam nicht beeinflusst werden können (Bestimmungsgrößen aus der Umwelt, frühere Entscheidungen, als unveränderlich angesehene Teile des Istzustandes u. ä.) Geben Sie außerdem einige Kriterien, die Ihnen in Hinblick auf die spätere Beurteilung von verschiedenen Systementwürfen besonders wichtig erscheinen.

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Ziele Lager soll Sortiment entsprechend den Erfordernissen der optimalen Bewirtschaftung aufnehmen können Optimaler Materialfluss Für den Lagerbetrieb (Warenannahme, interne Lagerbewegungen, Auslieferung, Lagerkontrolle) sind zweckmäßige Einrichtungen und ausreichende Kapazitäten vorzusehen Flexibilität der Lagerkonzeption in Bezug auf Veränderungen des Sortiments und des Umfangs Aufwendungen für Lager (Investitionskosten, Betriebskosten niedrig gute Transparenz der Lagersituation (Bestände, Bewegungen)

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Randbedingungen Für Kleinkunden (Cash & Carry) gilt Selbstbedienung Jede Großkunden-Bestellung muss spätestens am darauf folgenden Tag ausgeliefert sein Kleinkunden holen ihre Ware ab, Großkunden werden per Lkw beliefert Lagerinformationssystem derart, dass telefonische Bestellungen sofort zugesagt oder abgelehnt werden können Lagerstandort der Ware jederzeit bekannt ist Quantitative Definition des Lagers Fassungsvermögen mindestens 10.000 Paletten zu bewältigende Mengenströme Anlieferung interne Bewegungen siehe Tabelle Situationsanalyse Auslieferung

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Kriterien Investitionskosten Personalbedarf intellektuelle Anforderungen an Personal technisch bedingte Störungsanfälligkeit klare Übersicht über Lagersituation (Bestände, Bewegungen) Flexibilität im Hinblick auf Erhöhung des Umschlags Vergrößerung des Sortiments Vergrößerung des Fassungsvermögens

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Ausgangslage Situationsanalyse Lagerhaus Aufgabe 1. Gliedern Sie die Vorgehensweise bei der Systemanalyse und -synthese in geeignete Abschnitte. 2. Arbeiten Sie die einzelnen Abschnitte bis zu einem vollständigen Lagervorschlag aus. Kriterien für Ihre Entscheidungen sollen der Investitionsaufwand und der Personalbedarf sein.

Kommissionierungslager 8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel A) Großkunden Reservelager Kommissionierungslager 240 230 10 50 180 190 80 5 75 55 320 310 255 265 B) Cash + Carry-Kunden C) Total: GK + CC (Spitzenwerte) Spitzen-wert 700

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Variante Begründung für Ausscheiden A) B) C) D) E) CC-Lager mit Selbstbedienung erfordert örtliche Trennung von den übrigen Bereichen Große Zugriffshäufigkeit im CC-Bereich  ungünstige Kombination mit Reservelager RE Gk + CC Gk CC Legende: RE = Reservelager Gk = Kommissionierungslager für Großkunden CC = Kommissionierungslager für Cash+Carry-Kunden

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Variante C Variante D RE GK CC GK + RE

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Großkunden (1)

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Großkunden (2) Kommissionierungslager GK DLR: 10 bzw. 5 Pal tief Normalregale für A+B-Artikel Höhe 4 Pal Max. Kapazität: 2.700 Pal  Belegung: 2.000 Pal Fläche: 50x30x1.500 m² Kommissionierung 8 Kommissionierungsgeräte à € 80.000,-

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Großkunden (3)

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Cash+Carry-Kunden (1)

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Cash+Carry-Kunden (2)

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Cash+Carry-Kunden (3) Kommissionierungslager CC (Selbstbedienung möglich) 2 PAL übereinander Kapazität: 2 x 500 = 1000 PAL ᴓ Belegung: 500 PAL Leiter am Kommissionierungswagen für ober Paletten

8. Planung von Produktionssystemen – Kommissionierungslager Cash+Carry-Kunden (4)

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und –Systemsynthese und -analyse – Reservelager Variante C

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Reserve- und Kommissionierungslager

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Reservelager Kommissionie- rungslager Block 4 Paletten Regal 8 Paletten Hochregal 16 Paletten Investitionen Mio. € 1,855 2,9 3,0 Personenbedarf Pers. 6 4 RE Variante C: GK + CC Reservelager Kommissionie- rungslager CC Block 4 Pal. DLR 8 Pal. 16 Pal. Regal Hochregal Investitionen Mio. € 2,65 4,8 6,85 4,05 Personenbedarf Pers. 14 7 9 RE GK Variante D: CC Kein Kommissioniergerät

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Höhe Breite Tiefe Fassungsvermögen (Anz. PAL) Fläche (m²) Anz. PAL m Anz. Reihen Var. C 4 6 75 50 47,5 8 300 3 550 Var. D 100 10 500 4 750

Fassungs-vermögen (Anz. PAL) 8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Höhe Breite Tiefe Fassungs-vermögen (Anz. PAL) Fläche (m²) Anz. PAL m Anz. Reihen Var. C 16 24 10 20 47 42+5 7 520 950 Var. D 58 9 290 1 150

Fassungs-vermögen (Anz. PAL) 8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Höhe Breite Tiefe Fassungs-vermögen (Anz. PAL) Fläche (m²) Anz. PAL m Anz. Reihen Var. C 8 12 21 50 45+5 8 400 2 500 Var. D 26 56 10 400 2 800

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Variante D 16 Paletten Höhe Breite Tiefe Fassungs- Vermögen (Anz. PAL) Fläche (m²) Anz. PAL m Anz. Reihen Var. D 16 24 22 33,5 30 27+5 10 500 1 170

Fassungs-vermögen (Anz. PAL) 8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Beispielaufgabe Lagerhaus Höhe Breite Tiefe Fassungs-vermögen (Anz. PAL) Fläche (m²) Anz. PAL m Anz. Reihen Var. D 4 6 44 68,5 59 53+5 10 400 4 000 Variante D

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse – Variante C und D Variante C: RE Umschlagsgeräte / Personen / Kosten Blocklager; 4 Paletten hoch Regallager; 8 Paletten hoch Hochregallager; 16 Paletten hoch Variante D: RE+GK Umschlagsgeräte / Personen / Kosten Durchlaufregallager; 4 Paletten hoch Durchlaufregallager; 16 Paletten hoch Regallager, 8 Paletten hoch

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse RE Reservelager, Variante C: Variante C: RE Gk CC 7 250PAL 750 PAL GK 2 000 PAL 320 310 10 185 5 70 75 80 50 240 190 Gk CC 1. Lagereingänge Ø Häufigster Wert Spitzenwert Anzahl Paletten/Tag 310 400 700 2. Lagerausgänge Durchschnittlicher = häufigster Wert (Anz. PAL/Tag) Spitzenwert (Anzahl PAL/Tag) Anzahl Paletten/Tag 310 600 Anzahl Bestellungen/Tag 10 15 Anzahl Artikel/Bestellung 60 40 Anzahl Zugriffe/Tag 10 x 60=600 15 x 40=600 Anzahl bewegter Artikel/Tag 350 - 400 Anmerkung: Spitzenwerte für Ein. und Ausgänge fallen zeitlich nicht zusammen 3. Erforderliche Umschlagskapazität Einlagerung: 700 Paletten/Tag (Spitze) Auslagerung: 310 Paletten/Tag (Ø) (Spitzenbedarf aus Kommissionierlager gedeckt, außerdem einlagerseitig noch höher)

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Blocklager, Variante C: RE Gk CC Anzahl Einlagerungen/Tag: 700 (= Spitzenwert) Anzahl Auslagerungen/Tag: 310 (= Spitzenbedarf aus Kommissionierungslager gedeckt) Zeit pro Ein- und Auslagerung: Einlagerung in RE, Auslagerung für Gk: 2 Min. Nachschub FÜR CC, Bezug ganzer Paletten durch Kunden: 4 Min. Tägliche Einsatzzeit (Total) (700 + 185) x 2 (70 + 50 + 5) x 4 – 2 350 Min. Erforderliche Anzahl Stapler bei 9-Stunden-tag: 4,4 Gewählte Anzahl Stapler: 6 Tägliche Einsatzzeit/Stapler: 390 Min. = 6,5 Std. Personenbedarf: 6 Personen Anmerkungen: Gleichartige Paletten (z.B. für Nachschub Gk) kommen miteinander aus dem Lager. Vereinfachung der Einlagerung in Gk. Einlagerung in Gk erfolgt durch Personal des RE (ohne zusätzliche Stapler) Zeitbedarf pro Stapler 185 x 2/6 Min. = ca. 1 Std. Die tägliche Einsatzzeit erhöht sich auf 7,5 Std. Einlagerung in CC durch CC-Personal

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse RE Variante D: Gk CC 5 RE 9 500 PAL 320 CC 750 PAL Gk 75 75 80 50 190 240

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse 1. Lagereingänge Ø Häufigster Wert Spitzenwert Anzahl Paletten/Tag 320 400 700 Reservelager, Variante C: 2. Lagerausgänge Durchschnittlicher = häufigster Wert (Anz. PAL/Tag) Spitzenwert (Anzahl PAL/Tag) Anbruchpaletten Gk-Kunden Nachschub  CC-Lager Direktbezug Gk-Kunden Direktbezug CC-Kunden 190 75 50 5 300 100 110 10 Summe 320 520 Anzahl Bestellungen/Tag 15 Anzahl Artikel/Bestellung 60 40 RE Gk CC Anmerkung: Spitzenwerte für Ein- und Ausgänge fallen zeitlich nicht zusammen 3. Erforderliche Umschlagskapazität Einlagerung: 400 Paletten, häufigster Wert Auslagerung: CC-Durchschnitt CC-Kunde max. Gk max. Gk-Kunde max.  500 Paletten

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Hochregallager, Variante D: RE Gk CC Kommissionierung: Auftragsweise, in einem Kommissionierungsbereich Anzahl Einlagerungen/Tag 400 Paletten (Häufigster Wert) Auslagerungen: 500 PAL Anzahl Paletten für CC-Lager: 75 PAL Anzahl Paletten ungebrochen CC: 10 PAL Anzahl Paletten ungebrochen Gk: 110 PAL Nachschub im Kommissionierungsbereich für Gk: 300 PAL Anzahl Kommissionierungspaletten = 300/Tag Anzahl Kommissionierfahrten: Anzahl Artikel pro Kommissionierfahrt: 600/300 = 2 Zeit für 1 Kommissionierfahrt 10 Min. Zeit für „Einfaches Spiel“: 3 Min. Zeit für „Doppelspiel“: 4 Min. Anzahl Kommissionierfahrten/Tag: 300 Anzahl Einfache Spiele/Tag: 500 – 400 = 100 Anzahl Doppelspiele/Tag: 400 Tägliche Einsatzzeit (Total) (300 x 10 + 100 x 3 + 400 x 4) = 4 900 Min. erforderliche Anzahl Regalbedienungsgeräte: 9 Tägliche Einsatzzeit/Regalbedienungsgerät: 9 Std. Personalbedarf 9 Personen (bediente Fahrtritte)

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Kostenelemente Variante C Variante D Einheit € 1. Grundstückkosten: € 100,-/m² 2. Gebäude - Bodenplatte: € 90,-/m² - Raumkonstr.: € 35,-/m³ 3. Regale: € 70,-/PAL 4. Stapler à € 220 000,- 3 550 m² 28 000 m³ - 6 355 000,- 320 000,- 1 000 000,- 180 000,- 4 750 m² 38 000 m³ 150 PAL *) 14 475 000,- 430 000,- 1 320 000,- 10 000,- 420 000,- Total 1 855 000,- 2 650 000,- 5. Personalbedarf 6 **) *) 200 Paletten x 3/4 = 150 Paletten(oberste Regalebene gratis) **) Einlagerung in Kommissionierungslager Gk inbegriffen

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Kostenelemente Variante C Variante D ***) Einheit € 1. Grundstückkosten: € 100,-/m² 2. Gebäude - Bodenplatte: € 165,-/m² - Raumkonstr.: € 15,-/m³ 3. Regale: € 180,-/PAL 4. Regalbedienungsgeräte inkl. Steuerung à € 220 000,- 950 m² 25 500 m³ 7 000 *) 5 95 000,- 157 000,- 385 000,- 1 260 000,- 1 100 000,- 1 150 m² 31 000 m³ 8 700 **) 9 115 000,- 190 000,- 465 000,- 1 300 000,- 1 980 000,- Total - 3 000 000,- 4 050 000,- 5. Personalbedarf Bedienung Hochregal Einlagerung Kommissionsl. Gk 2 4 *) 7 500 x 15/16 = 7 000 (oberste Ebene gratis) **) 9 300 x 15/16 = 8 700 ***) mit speziellem Kommissionierungsbereich

8. Planung von Produktionssystemen – Systemsynthese und -analyse Reserve- lager Kom- missio- nierungs- lager Funktionelle Konzeption Lagerart Block 4 Pal Hoch-regal 16 Pal Regal 8 Pal DLR 4 Pal Investition € Personal-bedarf 6 2+2*) 5+1*) 14 9 7 Investitio- nen € 8 12 3 17 10 RE RE GK 1.855.000,- 3.000.000,- 2.965.000,- 2.650.000,- 4.050.000,- 4.880.000,- 2.265.000,- 4.120.000,- 5.265.000,- 5.230.000,- Kommissio- ´nierungslager Gk CC 650.000,- 3.300.000,- 4.700.000,- 5.530.000,- Kommissio- nierungslager CC Variante C: GK CC Variante D: CC *) Nachfüllen des GK-Lagers RE GK RE

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Ausgangslage Situationsanalyse Lagerhaus Aufgabe Bewerten Sie die Varianten aus der Systemanalyse und -synthese und wählen Sie die günstigste aus.

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Variante C: RE/GK/CC Blocklager; 4 Paletten Regallager; 8 Paletten Hochregallager; 16 Paletten Variante D: (RE+GK)/CC Durchlaufregallager; 4 Paletten Durchlaufregallager; 16 Paletten Regallager, 8 Paletten

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel

8. Planung von Produktionssystemen – Beispiel Varianten Kriterien Gewicht D I D II D III C Betriebskosten 0,40 5 2,00 3 1,20 1 0,40 2 0,80 Flexibilitäts- überlastungen 0,20 7 1,40 4 0,20 6 Personal. anforderungen 0,15 0,15 0,60 0,90 0,45 Technische Störanfälligkeit 0,08 0,56 0,08 0,32 Übersicht über Lagersituation 0,08 0,16 0,48 Flexibilität Lagerveränderungen 0,05 0,30 0,05 Finanzbedarf 0,04 0,24 0,12 0,04 SUMME 1,00 4,81 3,33 2,23 3,24