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1 Messtechnik und Messverfahren zusammengestellt von Rainer Ultsch.

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1 1 Messtechnik und Messverfahren zusammengestellt von Rainer Ultsch

2 2 Internationale Größen Längeneinheiten Basiseinheit der Länge ist der Meter = Strecke, die Licht in einer stel Sekunde zurücklegt In einigen Ländern wird das Inch-System verwendet 1 Inch = 25,4 Millimeter

3 3 Internationale Größen Winkel Einheit Grad bezeichnet Mittelpunktswinkel, bezogen auf dem Vollkreis = 360 o 1 Grad = Teil eines Kreises 360 Grad 1 Grad

4 4 Internationale Größen Winkel Einheit Grad bezeichnet Mittelpunktswinkel, bezogen auf dem Vollkreis = 360 o 1 Grad = Teil eines Kreises Unterteilung des Grads: 1 Grad = 60 Minuten 1 Minute = 60 Sekunden

5 5 Internationale Größen Masse, Kraft und Druck Die Masse eines Körpers hängt, unabhängig vom Ort, von seiner Stoffmenge ab. Die Basiseinheit ist das Kilogramm (kg) Ein Körper mit einer Masse von 1 kg wirkt auf der Erde mit einer Kraft von 9,81 N auf seine Aufhängung oder Auflage Der Druck bezeichnet die Kraft je Flächeneinheit

6 6 Temperatur = Wärmezustand von Körpern, Flüssigkeiten und Gasen 1 Kelvin = der 273,15e Teil zw. dem abs. Nullpunkt und dem Gefrierpunkt von Wasser Gebräuchlichste Einheit = Grad Celsius Gefrierpunkt von Wasser = 0 Grad Siedepunkt von Wasser = 100 Grad 0 o C = 273,15 o K

7 7 Internationale Größen Zeit, Frequenz und Drehzahl Basiseinheit für die Zeit ist die Sekunde (s). Periodendauer (T) = Zeit, die ein Vorgang benötigt. Frequenz (f) = Kehrwert von Periodendauer = Anzahl der Vorgänge je Sekunde Einheit ist das Hertz (Hz)

8 8 Grundlagen der Messtechnik Prüfen Vergleich zwischen den vorhandenen Merkmalen und den geforderten Merkmalen oder Eigenschaften. Prüfen ist die Basis einer guten Qualitätskontrolle

9 9 Prüfarten Subjektives Prüfen erfolgt über die Sinneswahrnehmung des Prüfers Objektives Prüfen erfolgt mit Prüfmitteln wie Messgeräte, Lehren oder Hilfsmittel

10 10 Messgeräte und Lehren bauen auf Maßverkörperung auf. Sie verkörpern die Messgröße durch z.B. Abstand von Teilstrichen auf einer Skala

11 11 Anzeigende Messgeräte Besitzen bewegliche Marken - Nonius - Zeiger Besitzen bewegliche Skalen oder Zählwerke. Der Messwert kann direkt abgelesen werden.

12 12 Lehren Verkörpern entweder das Maß oder die Form des Prüfgegenstandes

13 13 Maßlehren Teile eines Lehrensatzes, bei dem das Maß von Lehre zu Lehre zunimmt

14 14 Formlehre ermöglicht die Prüfung von: Winkeln Radien Gewinden nach dem Lichtspaltverfahren

15 15 Grenzlehren verkörpern zulässige Höchst- und Mindestmaße auch möglich ist das Prüfen der Form z.B. Zylinderform einer Bohrung Profil von Gewinden

16 16 Grenzlehren prüfen der Grenzmaße mit: Lehrdorn bei Bohrungen Lehrringen bei Wellen Taylorscher Grundsatz: Die Gutlehre muss so ausgebildet sein, dass Maß und Form eines Werkstückes bei der Paarung mit der Lehre geprüft werden

17 17 Grenzlehren Gutlehren verkörpern Maß und Form Ausschusslehren verkörpern das Mindestmaß von Wellen oder das Höchstmaß von Bohrungen. Jedes Werkstück, das sich mit der Ausschusslehre paaren lässt, ist daher Ausschuss

18 18 Grenzlehrdorn zum Prüfen von Bohrungen und Nuten Gutseite muss durch Eigengewicht in Bohrung gleiten Ausschussseite darf nur anschnäbeln Ausschussseite ist rot gekennzeichnet und mit oberem Grenzabmaß beschriftet

19 19 Grenzrachenlehre zur Prüfung von Durchmessern und Dicken Gutseite ist Höchstmaß und muss durch das Eigengewicht über die Prüfstelle gleiten Ausschussseite ist Mindestmaß und darf nur anschnäbeln Ausschussseite hat angeschrägte Prüfbacken, ist rot gekennzeichnet und mit Grenzabmaß beschriftet.

20 20 Prüfergebnis bei Lehren Gut oder Ausschuss Da es keine Messwerte gibt  kein Einsatz der Ergebnisse zur Qualitätslenkung Prüfkraftschwankung und Verschleiß beeinflussen das Ergebnis Je kleiner die Toleranz, desto schwieriger ist der Einsatz von Lehren

21 21 Parallelendmaße genaueste und wichtigste Maßverkörperung zur Längenprüfung Maßgenauigkeit abhängig von Toleranzklassen und Nennmaßen

22 22 Toleranzklassen

23 Zeiger Messgerät Visierlinie Ablesefehler 90 o

24 24 Mechanische und elektronische Messgeräte Der Messschieber

25 Der Nonius

26 26 20stel-Nonius Aufteilung von 39 mm in 20 Teile. Ergibt Noniuswert von 0,05 (kleinste anzeigbare Messgröße)

27 27 50stel-Nonius Aufteilung von 49 mm in 50 Teile. Ergibt Noniuswert von 0,02 (kleinste anzeigbare Messgröße) hier ist die Grenze des Auges erreicht

28 28 Zoll-Nonien

29 29 Nullstrich des Nonius ist Komma links vom Nullstrich die vollen Millimeter ablesen suche den Teilstrich, der sich am genauesten mit der Skala deckt. Anzahl der Teilstrichabstände ergibt je nach Nonius Zwanzigstel oder Fünfzigstel mm

30 30 Messschieber mit Rundskala übersetzt Schiebebewegung in Zeigerbewegung schnelleres und genaueres Ablesen möglich

31 31 Außenmessung Innenmessung Tiefenmessung

32 32 Falsches Messen

33 33 Richtiges Messen

34 34 Messungen Außenmessung Innenmessung Abstandsmessung Tiefenmessung

35 35 Elektronischer Messschieber durch digitale Ziffern schnell und irrtumsfrei ablesbar zusätzliche Messmöglichkeiten Nullstelle an beliebiger Stelle möglich

36 36 Unmögliches Messen

37 37 Messschrauben Skaleneinteilung meist 0,01 mm durch „Getriebe“ erhöhte Messkraft Kupplung begrenzt Kraft

38 38 Elektronische Bügelmessschrauben Ziffernschrittweite 0,001 mm beliebige Nullstellen Absolut- oder Unterschiedsmessung Voreinstellung von Toleranzwerten evtl. Infrarotübertragung der Messwerte möglich

39 39 mögliche Messfehler Aufbiegen des Bügels durch zu hohe Messkraft Abweichung der Bezugstemperatur zu schnelles Drehen der Messspindel

40 40 Innenmessgeräte 2-Punkt-Berührung können sich nicht ausrichten eignen sich bei großen Durchmessern oder bei Ovalen Ausrichtung mit Zentrierbrücke

41 41 Innenmessgeräte 3-Linien-Berührung zentrieren selbst Messpistole

42 42 Messuhren vergrößern Anzeige über Zahnrad und Zahnstange

43 43 Elektronische Messuhren Wahl des Ziffernschrittwertes (0,01mm 0,001mm) Umschaltung von mm auf Zoll Absolut- bzw. Unterschiedsmessung voreingestellte Toleranzen Speicherfunktion (aktuell, Höchst- Kleinstwert) Datenausgang grafische Anzeige der Toleranzlage

44 44 bei Rundlaufmessung bewegt sich die Anzeige zwischen Kleinstwert und Höchstwert unterschiedliche Werte bei herausgehendem und hineingehendem Messbolzen

45 45 Fühlhebelmessgeräte vielseitig verwendbar Messungen von Abweichungen, Rundlauf, Planlauf, Ebenheit, Parallelität und Position Zentrieren von Wellen oder Bohrungen Paralleles oder rechtwinkliges Ausrichten von Teilen oder Messhilfsmitteln

46 46 Taster parallel zur Prüffläche  Messung i.O. nicht parallel  korrigieren gem. Tabelle

47 47 Unterschiedsmessung Unterschiedsmessungen beruhen auf dem Vergleich zweier Messgrößen. Messen mit: Messuhren Fühlhebelmessgeräte Feinzeiger

48 48 Feinzeiger für genaue Messungen 1µ, 0,5µ oder 0,2µ kleine Messwertumkehrspanne Datenübertragung möglich genaueste Handmessgeräte

49 49 Pneumatische Messgeräte berührungsloses Messen Druckluft strömt aus dem Messwertaufnehmer in den Spalt zwischen Düse und Werkstück Maßänderungen bewirken Änderung der Spaltgröße  messbare Druckänderung am Messwertaufnehmer Messdruck ca. 2 – 3 bar

50 50 Pneumatische Messgeräte bestehen aus Messwertaufnehmer (Düsenmessdorn oder Düsenmessring) und Anzeigegerät arbeiten nach dem Druckmessverfahren Maßänderung = Druckänderung Wertanzeige über am Druck angeschlossenes Zeigerinstrument

51 51 Pneumatisch-elektrische Messgeräte wandeln Druckänderung in Wegeänderung um Wegänderung wird von Messtaster gemessen und elektrisch verstärkt Messbereich max. 76µm Einzelmessung Paarungsmessung als Differenzmessung (Bohrung – Welle)

52 52 Pneumatisch-elektrische Messgeräte Paarungsmessung als Differenzmessung (Bohrung – Welle) Anzeige auf Null (spielfrei) größer Null = Spiel kleiner Null = Übermaß

53 53 Pneumatisch-elektrische Messgeräte Messgeräte mit Leuchtsäule Messwert sofort erkennbar grün = gut gelb = Nacharbeit rot = Ausschuss

54 54 Vorteil Messkraft vernachlässigbar klein sicheres Messen, da selbständige Ausrichtung Druckluft reinigt Messstellen

55 55 Elektronische Messgeräte Änderung der Spannung durch Messbolzenbewegung Messsignale ohne mechanische Übersetzung, d.h. kleine Messwertumkehrspanne (0,01µm) eignen sich für hochgenaue Messungen Verknüpfung von zwei Werten zur Summen- oder Differenzmessung

56 56 Optoelektronische Messgeräte berührungsloses Messen durch Licht

57 57 Optoelektronische Messgeräte Optoelektronische Wellenmessgeräte erfassen Licht nach dem Schattenbildverfahren Empfängersensor bildet Schattenprofil Maße entsprechen dem Werkstück

58 58 Optoelektronische Messgeräte Genauigkeit 2µm bei Durchmesser 6µm bei Längen

59 59 Laserscanner Suchen Messbereich ab Drehspiegel leitet Licht durch Linse Überwachung von Durchmessern, Foliendicken und Breiten von Kunststoffbändern etc. Genauigkeit bei Durchmessern:2µm bei Längen:10µm 25 – 40 Abtastungen pro Sekunde

60 60 Laser-Abstandsmessgeräte Abstand von 30 mm bis 1 m Prinzip der Dreiecksmessung (GPS) nicht geeignet bei spiegelnden oder wenig reflektierenden Oberflächen

61 61 Laser-Interferometer Teilen Laserstrahl in Messstrahl und Vergleichsstrahl Genauigkeitsuntersuchungen an Werkzeug- oder Koordinatenmessmaschinen

62 62 Laser-Interferometer gemessen werden Abweichungen der Position, Geradheit, Ebenheit und Rechtwinkligkeit Einsatz bei der Fräsmaschine

63 63 Multisensortechnik in Koordinatenmessgeräten berührende Messköpfe Schaltende Tastsysteme übernehmen Messwerte für x, y und z Messende Tastsysteme Wegaufnehmer messen bei einer Tasterbewegung kontinuierlich die Messwege in drei Achsen

64 64 Scanner scannen = absuchen scannen = berührendes oder optisches Abtasten von Messobjekten in enger Punktfolge Genauigkeit von Formprüfungen nimmt mit der Punktdichte zu

65 65 Optischer Messkopf hochauflösende CCD-Kamera mit Matrixsensor (Zeilen und Spalten) Speicherung digital (Pixel) optische Messköpfe sind ca. 20mal so schnell wie berührende

66 66 Laser-Autofokussensor Fokussierung der Laserstrahlen auf einen Punkt misst Glas, Keramik oder Metalloberflächen

67 67 Laser-Abstandssensor Messprinzip entspricht Abstandsmessgerät

68 68 Oberflächenprüfung die wirkliche Oberfläche weist fertigungsbedingte Abweichungen von der in der Zeichnung festgelegten Oberflächenqualität auf.

69 69 Primärprofil erfasst Oberfläche mit allen Abweichungen Mittellinie wird so gewählt, dass die Anteile darüber und darunter gleich groß sind.

70 70 Oberflächenprofile Tastschnittgeräte zeichnen die Profile auf berechnen die Kenngrößen Profiltiefe Pt, Wellentiefe Wt und Rautiefe Rt.

71 71 Oberflächenprofile Anzeige in Profildiagrammen vertikal vergrößert durch Filterung entstehen R- und W-Profil

72 72 Kenngrößen von Oberflächen Berechnung aus Oberflächenprofilen Die gemittelte Rautiefe R Z DIN ist der Mittelwert aus den Einzelrautiefen (hier) Z 1 bis Z 5 die maximale Rautiefe R max ist die größte Einzelrautiefe (hier Z 3 )

73 73 der Mittelrauwert Ra ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Werte

74 74 die Materialanteilkurve wird in drei Bereiche gegliedert: Spitzenhöhe (Rpk) Kernrautiefe (Rk) Riefentiefe (Rvk) Mr1 und Mr2 geben den Materialanteil an den Grenzen des Kernbereiches an

75 75 Profilspitzenbereich sollte möglichst klein sein (kurze Einlaufzeiten) Kernbereich sichert hohe Beständigkeit und Gleiteigenschaften Riefenbereich muss gutes Ölhaltevolumen liefern

76 76 Oberflächenprüfverfahren Oberflächen-Vergleichsmuster Tast- und Sichtvergleich bei gleichen Oberflächen und Herstellungsverfahren mit Fingernagel oder Kupferscheibe Sichtvergleich bei optimalem Lichteinfallswinkel Lupe begünstigt Sichtvergleich

77 77 Oberflächenprüfverfahren Oberflächenmessgeräte im Tastschnittverfahren erfassen Abweichung mit Diamanttastspitze optimale Form der Tastspitze ist ein Kegel

78 78 Oberflächenprüfverfahren Kufen-Tastsystem nur für tragbare Rauheitsmessung Tastspitze erfasst Rauheitsprofil relativ zur Bahn der Gleitkufe

79 79 Oberflächenprüfverfahren Bezugsebenen-Tastsystem (Freitastsystem)

80 80 Messung der Rauheitskenngröße Messung an der schlechtesten Stelle Tastrichtung rechtwinklig zur Rillenrichtung

81 81 Toleranzen und Passungen Toleranz = geduldete Abweichung des Realmaßes vom Nennmaß Stellen Funktion und Montierung von Bauteilen sicher Aus Kostengründen werden Toleranzen nicht zu klein gehalten

82 82 Toleranz Maßtoleranz bezieht sich auf Längen- und Winkelmaß Form- und Lagetoleranz beziehen sich auf Form und z.B. Rechtwinkligkeit

83 83 Grundbegriffe Bei Bohrungen (Innenmaß) Wellen (Außenmaß) werden für maßgebliche Größen einheitliche Begriffe verwendet

84 84 Nennmaß N: in der Zeichnung genanntes Maß; entspricht der Nulllinie Größe der Toleranz Oberes Abmaß ES bzw. es und unteres Abmaß EI bzw. ei Großbuchstaben bei Bohrung Kleinbuchstaben bei Wellen Bereich dazwischen = Toleranzfeld

85 85 Toleranz der Bohrung T B = ES – EI (mathematisches Minus) Toleranz der Welle T W = es - ei

86 Aufgabe: Bestimmen Sie für eine H6 d11 Passung für einen Durchmesser von 250mm: N; G oW ; G oB ; G uW ; G uB ; T B ; T W ; ES; EI; es ei Mindestspiel und Höchstspiel Wir wiederholen die Aufgabe für eine K7 m6 Passung und 350mm Durchmesser.

87 87 Grenzmaß Oberes und unteres Abmaß legen Grenzmaß fest Höchstmaß:BohrungG oB = N + ES WelleG oW = N + es MindestmaßBohrungG uB = N + EI WelleG uW = N + ei

88 88 Toleranzfelder … können oberhalb, unterhalb oder beiderseits der Nulllinie liegen.

89 89 Toleranzfelder Beispiel: Eine Welle mit dem Nennmaß N = 80mm hat die Grenzabmaße es = -30µm und ei = -60µm. Zu berechnen sind das Höchstmaß, das Mindestmaß und die Toleranz. HöchstmaßMindestmaß Go = N + esGu = N + ei Go = 80mm +(-0,03mm)Gu = 80mm +(-0,06mm) Toleranz T T = Go – GuT = es - ei T = 79,97mm – 79,94mm T = -0,03mm – (-0,06mm) T = 0,03mmT = 0,03mm

90 90 Allgemeintoleranzen können normalerweise in der Fertigung eingehalten werden Allgemeintoleranzen für Längenmaße Winkel Rundungshalbmesser Fasen Form und Lage

91 91 Allgemeintoleranzen Wird bei Zeichnungen auf die Allgemeintoleranzen verwiesen (z.B. ISO 2768-m) gelten diese wenn keine anderen Toleranzen angegeben sind. Größe der Allgemeintoleranzen richtet sich nach Nennmaßbereich und Toleranzklasse f, m, c, v Allgemeintoleranzen für Form und Lage umfassen die Toleranzklassen H, K und L (z.B. ISO 2768-K) Gelten gleichzeitig beide (z.B. ISO 2768-mK)

92 92 Frei gewählte Toleranzen Angabe durch frei gewählte Abmaße Welche Toleranzmaße sind frei gewählt? 1,6 und 63

93 Berechnen Sie die Länge der Schräge 66,35 mm

94 94 ISO-Toleranzen Bei ISO-Toleranzen werden Größe und Lage zur Nulllinie durch die Toleranzklassen (z.B. H7) verschlüsselt angegeben. Buchstabe = Grundabmaß Zahl = Toleranzgrad Grundabmaß = Lage zur Nulllinie Toleranzgrad weist auf Größe der Toleranz hin

95 95 Toleranzgröße ist abhängig vom Toleranzgrad und vom Nennmaß Toleranz ist umso größer, je größer das Nennmaß und je größer der Toleranzgrad ist Nennmaß 50H8 = T = 39µm 100H8 = T = 54µm Toleranzgrad 100H7 = T = 35µm 100H8 = T = 54µm

96 96 Gleicher Toleranzgrad und gleiches Nennmaß = gleiche Toleranz Einheitliche Toleranzen nennt man Grundtoleranzen. Grundtoleranzen stehen in Tabellenbüchern

97 97 Toleranzklassen

98 98 Passungen Werden zwei Fertigteile zusammengebaut, müssen die Maße an der Fügstelle passen. Innenteil ist Welle Außenteil ist Bohrung Passungen werden durch den Unterschied zwischen dem Maß der Bohrung und dem Maß der Welle bestimmt

99 99 Passungsarten Spielpassung Übermaßpassung Übergangspassung

100 100 Spielpassungen Mindestmaß der Bohrung ist immer größer, oder gleich dem Höchstmaß der Welle. HöchstspielP SH = G oB - G uW MindestspielP SM = G uB - G oW

101 101 Übermaßpassungen Höchstmaß der Bohrung ist immer kleiner oder gleich dem Mindestmaß der Welle Höchstübermaß P üH = Differenz zwischen dem Mindestmaß der Bohrung G uB und dem Höchstmaß der Welle G oW Mindestübermaß P üM = Differenz zwischen dem Höchstmaß der Bohrung G oB und dem Mindestmaß der Welle G uW

102 102 Übergangspassungen Hier entsteht je nach Istmaßen von Bohrung und Welle entweder ein Spiel oder ein Übermaß

103 103 Passungssysteme Einheitsbohrung Bohrungsmaß erhält Grundabmaß H Zuordnung von Wellen mit verschiedenen Grundabmaßen um gewünschte Passungsart zu erreichen. Spielpassung:H / a … h Übergangspassungen:H / j … n bzw. p Übermaßpassungen:H / n bzw. p … z

104 104 Passungssystem Einheitswelle Wellenmaße erhalten Grundabmaß h Zuordnung der Bohrungen mit verschiedenen Grundabmaßen um gewünschte Passungsart zu erhalten. Spielpassung:h / A … H Übergangspassungen:h / J … N bzw. P Übermaßpassungen:h / N bzw. P … Z

105 105 Passungsauswahl

106 106 Form- und Lageprüfung Konstrukteur legt „ideale Gestalt“ des Werkstücks in der Zeichnung fest. Reale Gestalt weicht durch Produktionseinflüsse von der idealen Gestalt ab durch … … Maßabweichung … Formabweichung … Lageabweichung

107 107 Maßabweichungen entstehen durch Werkzeugeinstellungen Verschleiß Schnittkraft Bearbeitungswärme

108 108 Formabweichungen entstehen durch Spannkräfte Schnittkräfte Schwingungen Eigenspannungen im Werkstück

109 109 Lageabweichungen entstehen durch Abdrängkräfte beim Spanen Spannkräfte Positionsabweichungen der Maschine

110 110 Maß- und Formabweichung beeinflussen stärker als die Oberflächengüte die Fügbarkeit von Bauteilen Gesamtheit aller Abweichungen entscheidet über die Funktion der Bauteile

111 111 Größe der Form- und Lagetoleranzen Wenn nichts anderes angegeben wird, müssen die Abweichungen innerhalb der Maßtoleranz liegen Wenn Abweichungen für die Funktion wichtig sind, sollten sie die Hälfte der Maßtoleranz nicht überschreiten

112 112 Toleranzarten Unterscheidung der Lagetoleranz nach Richtungs- Orts- Lauftoleranzen Unterscheidung der Formtoleranz nach Flachform- Rundform- Profiltoleranzen Kurzzeichen für Toleranz = t Abweichung = f Unterscheidung durch Indizes

113 113 Messung der Formabweichung Ebenen oder Linien müssen das Werkstück so eingrenzen, dass ihr Abstand ein Minimum wird.

114 114 Prüfung der Geradheit und Ebenheit Prüfung durch Haarlineale (Lichtspaltmethode) erkennt Unebenheiten ab 2µ am Lichtspalt Ebenheitsvergleich mit Messplatte oder Planglas

115 115 Parallelitätsprüfung Messung auf einer Messplatte mit einem Feinzeiger Abweichung ist Wert zwischen Min und Max Vergleich der größten Abweichung mit der in der Zeichnung vorgegebenen Toleranz

116 116 Richtungs- und Neigungsprüfung mit Richtwaagen (Wasserwaage) elektronische Neigungsmessgeräte (digital)

117 117 Winkelprüfung Prüfung der Lage von Kanten und Flächen Universalwinkelmesser evtl. Anzeige 180 o - abgelesener Wert (stumpfer Winkel)

118 118 Verwendung digitaler Winkelmesser genauere Anzeige Nullstellung jederzeit möglich leichter ablesbar Wahlweise Winkelgrade, Winkelminuten oder Dezimalgrade

119 119 Rundform Rundheitsabweichungen entstehen durch Schwingungen an der Maschine unrunde Schleifscheiben

120 120 Rundheitsprüfung Zweipunktmessung (Messschieber etc. - ungenau) Dreipunktmessung (genauer) Messung auf Formmessgeräten (am genauesten)

121 121 Rundheitsmessung Messtaster ertastet Messpunkte während der Kreisbewegung. Am Bildschirm entsteht ein Rundheitsprofil Bestimmungsverfahren zur Rundheitsabweichung

122 122 Rundlaufmessung Bestimmung der Mittelpunkte nach dem LSC- Verfahren Achse durch diese Mittelpunkte = Bezugsachse für die Rundlaufmessung Größte Abweichung wird mit Toleranz verglichen

123 123 Planlaufmessung Messung am äußersten Bereich, da dort die größten Unregelmäßigkeiten erwartet werden

124 124 Gewindeprüfung Entscheidend für die Güte eines Gewindes sind: Flankendurchmesser Flankenwinkel Steigung

125 125 Gewindemessung aus Kostengründen meist nur im Präzisionsbereich verwendet Messung des Außendurchmessers mit Bügelmessschraube Messung des Kerndurchmessers mit Innengewinde-Messschraube

126 126 Kegelprüfung Innen- und Außenkegel müssen „tragen“ Kegellehren prüfen die Passgenauigkeit (Kreideprüfung)

127 127 Prüfungsaufgaben

128 128 Aufgabe 102/1 Maßtoleranzen. Für die in der Tabelle angegebenen Maße sind die Maßtoleranzen sowie die Höchst- und Mindestmaße zu berechnen

129 129 Aufgabe 102/4 Die Anschlagleiste wird mit zwei Schrauben befestigt. Die Bohrungen sind mit 6,5 +0,2, ihr Abstand mit 26+-0,1 toleriert. Welches Höchstmaß G o und Mindestmaß G u kann das Kontrollmaß x annehmen?

130 130 S104/4 Wellenzapfen, die mit der Toleranzklasse f7 gefertigt werden, laufen in Lagerbuchsen mit der Toleranzklasse H8. Wie groß sind für Bohrung und Welle beim Nennmaß von 200 mm a) die Maßtoleranzen? b) Höchstmaße und Mindestmaße? c) Höchstspiel und Mindestspiel?

131 131 S104/4 Wellenzapfen, die mit der Toleranzklasse g6 gefertigt werden, laufen in Lagerbuchsen mit der Toleranzklasse K7 (ist zwar ein Blödsinn, aber der Frank wollte das so haben). Wie groß sind für Bohrung und Welle beim Nennmaß von 300 mm a) die Maßtoleranzen? b) Höchstmaße und Mindestmaße? c) Höchstspiel und Mindestspiel?


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