„SAFE“ Sicheres Handeln bei Ausnahmesituationen durch umfassendes Fehlermanagement Dipl.-Ing. Wissem Ellouze Dipl.-Ing. Reiner Sackermann Dipl.-Logist. MSIE (USA) Oliver Grimm Das Projekt wird aus Mitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen e. V. (AiF) im Auftrag der Forschungsgemeinschaft Qualität e. V. (FQS) gefördert.

Ausgangssituation Konzeptaufbau Prozesse des Fehlermanagements Bewertungsstufen Softwareunterstützung Inhalt

Motivation Hohe Reaktionszeiten Ausgangssituation Unstrukturierte Fehlerbehebungsabläufe Individuelle Wege des Fehlermanagements Unternehmenswissen bleibt ungenutzt Neuartigkeit Komplexität Stress Längere Stillstände Zeitdruck A Ineffizienz Motivation

Strukturierte Prozesse Ausreichendes Wissen „SAFE“ Sicheres Handeln bei Ausnahmesituationen durch umfassendes Fehlermanagement Geführtes Handeln

Leitfaden Konzeptaufbau Teilprozesse Haupt- prozesse Problemlösungs- Konzepte Normanforderungen Teilprozesse Praxisanforderungen Leitfaden Unternehmensspezifische Tätigkeiten Unternehmensspezifische Aktivitäten Prozessaufnahmen Konzeptaufbau

8 Hauptprozesse Hauptprozesse Deming Kreis Planen Ausführen Prüfen Verbessern Five Steps Fehler definieren Fehler beheben Ursache identifizieren Ursache beheben Bewerten & Verbessern Eskalation Erfassen Analysieren Korrigieren Eskalieren Six Sigma Definition Messung Analyse Optimierung Kontrolle 8 Hauptprozesse Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Zuständigkeiten & Termine Abstell-maßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Umsetzung Controlling MA-Motivation & Qualifikation Hauptprozesse

Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten 8 Hauptprozesse Detektieren & erfassen Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Klassifizieren & bewerten Zuständigkeiten & Termine Abstell-maßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Umsetzung Controlling MA-Motivation & Qualifikation Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Abweichung erkennen Fehler determinieren Sofortmaßnahmen Fehler erfassen Fehler klassifizieren Bekannt (erwartet, unerwartet) Unbekannt Prioritäten festlegen Prozesse 1 & 2

Zuständigkeiten & Termine 8 Hauptprozesse Detektieren & erfassen Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Klassifizieren & bewerten Zuständigkeiten & Termine Zuständigkeiten & Termine Abstell-maßnahmen Abstell-maßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Umsetzung Controlling MA-Motivation & Qualifikation Zuständigkeiten & Termine Abstellmaßnahmen Rollen & Kompetenzen Sonstige Regel der Zusammenarbeit Informationsfluss Zeitlicher Rahmen Fehlerkorrektur Fehlerfolge ermitteln und minimieren Lenkung fehlerhafter Produkte Prozesse 3 & 4

Korrektur & Vorbeugung 8 Hauptprozesse Detektieren & erfassen Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Klassifizieren & bewerten Zuständigkeiten & Termine Zuständigkeiten & Termine Abstell-maßnahmen Abstell-maßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Umsetzung Umsetzung Controlling MA-Motivation & Qualifikation Korrektur & Vorbeugung Umsetzung Ursachen identifizieren Ursachen verhindern bzw. eliminieren Hohes Maß an Kreativität Experten Know-How Maßnahmen umsetzen Berücksichtigung der Zeitrahmen Berücksichtigung der Kapazitätsengpässe Prozesse 5 & 6

Motivation & Qualifikation 8 Hauptprozesse Detektieren & erfassen Detektieren & erfassen Klassifizieren & bewerten Klassifizieren & bewerten Zuständigkeiten & Termine Zuständigkeiten & Termine Abstell-maßnahmen Abstell-maßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Korrektur- & Vorbeugungsmaßnahmen Umsetzung Umsetzung Controlling Controlling MA-Motivation & Qualifikation MA-Motivation & Qualifikation Controlling Motivation & Qualifikation Wirksamkeitskontrolle Kontinuierliche Verbesserung Einbezug des menschlichen Faktors Rückinformation an beteiligten Mitarbeiter Ergänzung der Ausbildungsinhalte Prozesse 7 & 8

Teilprozesse DIN ISO 900-2000 … 8.3 Lenkung fehlerhafte Produkte 8.5.1 Ständige Verbesserung 8.5.2 Korrekturmaßnahmen Umfrage Gestaltung und Ziele des FM Mitarbeiter Qualifikation Datenerfassung und –verarbeitung Produkt-/Prozessfehler Anforderungsprofil 8.3 Lenkung fehlerhafter Produkte Umfrage Abstellmaßnahmen Fehler beheben Fehlerfolge ermitteln Schaden bereinigen Reparaturauftrag für Betriebsmittel Fehlerhaftes Teil markieren … Fehler erkennen Festlegung der Lenkungsmaßnahmen Kennzeichnung des fehlerhaften Produktes Rückverfolgbarkeit von Fehlern und fehlerhaften Produkten Grundlage Anforderungen Teilprozesse Teilprozesse

Abstell-maßnahmen Abstellmaßnahmen

Schrittweise Einführung Referenzmodell Ermittlung des Ist-Zustandes Leitfaden Referenz Checkliste Vergleich mit dem Referenzmodell Nutzung Auswirkung Unterstützung bei der Einführung des Systems Implementierung Schrittweise Einführung

Prozess-Level-Matrix 8 Prozesse P1L1 P2L1 P3L1 P4L1 P5L1 P6L1 P7L1 P8L1 P1L2 P2L2 P3L2 P4L2 P5L2 P6L2 P7L2 P8L2 P1L3 P2L3 P3L3 P4L3 P5L3 P6L3 P7L3 P8L3 P1L4 P2L4 P3L4 P4L4 P5L4 P6L4 P7L4 P8L4 P1L5 P2L5 P3L5 P4L5 P5L5 P6L5 P7L5 P8L5 Prozess-Level-Matrix Level 40 Checklisten aus 8 Prozessen und 5 Leveln Gleichberechtigte unstrukturierte To-Do-Liste Aufeinander aufbauende Handlungsleitung Prozesse 5 Level 1 2 3 4 5 Prozess-Level-Matrix

Level 1 Grundlegende Fertigkeiten des Fehlermanagements P1L5 P2L5 P3L5 P4L5 P5L5 P6L5 P7L5 P8L5 P1L4 P2L4 P3L4 P4L4 P5L4 P6L4 P7L4 P8L4 Level P1L3 P2L3 P3L3 P4L3 P5L3 P6L3 P7L3 P8L3 P1L2 P2L2 P3L2 P4L2 P5L2 P6L2 P7L2 P8L2 P1L1 P2L1 P3L1 P4L1 P5L1 P6L1 P7L1 P8L1 Prozesse Grundlegende Fertigkeiten des Fehlermanagements Einfach zu realisierende Maßnahmen Grundvoraussetzung für jede spätere Weiterentwicklung Level 1

Zielniveau des Referenzmodells P1L5 P2L5 P3L5 P4L5 P5L5 P6L5 P7L5 P8L5 P1L4 P2L4 P3L4 P4L4 P5L4 P6L4 P7L4 P8L4 Zielniveau des Referenzmodells Level P1L3 P2L3 P3L3 P4L3 P5L3 P6L3 P7L3 P8L3 P1L1 P1L2 P2L1 P2L2 P3L2 P3L1 P4L2 P4L1 P5L2 P5L1 P6L1 P6L2 P7L2 P7L1 P8L1 P8L2 P1L1 P2L1 P3L1 P4L1 P5L1 P6L1 P7L1 P8L1 Prozesse Ausgeglichene Verteilung der Entwicklungsschritte Sinnvolle Vorrangbeschreibung Level 2, 3 & 4

Level 5 Kompetenzen gehen über den erforderlichen Erfüllungsgrad des P1L5 P2L5 P3L5 P4L5 P5L5 P6L5 P7L5 P8L5 P1L4 P2L4 P3L4 P4L4 P5L4 P6L4 P7L4 P8L4 Level P1L3 P2L3 P3L3 P4L3 P5L3 P6L3 P7L3 P8L3 P1L2 P1L1 P2L1 P2L2 P3L2 P3L1 P4L2 P4L1 P5L2 P5L1 P6L1 P6L2 P7L2 P7L1 P8L1 P8L2 P1L1 P2L1 P3L1 P4L1 P5L1 P6L1 P7L1 P8L1 Prozesse Kompetenzen gehen über den erforderlichen Erfüllungsgrad des Referenzmodells hinaus Mögliche Erweiterung des Referenzmodells Level 5

Checkliste Soll-Zustand Erfüllungsgrad Level Voraussetzungen Einzelne Aktivitäten Beschreibung des Soll-Zustandes Vorgehensweise zur Erlangung des Soll-Zustandes Bewertung Zusammenhang mit dem Referenzmodell Checkliste

im FM-System der Firma festgelegt Punkt-zahl im FM-System der Firma festgelegt wirksam nachgewiesen Erläuterung 10 ja Regelmäßige Anwendung Sehr gute Ergebnisse Dokumentierte Verfahren und Abläufe 8 nein Gute Ergebnisse Mangelnde Dokumentation 6 Über- wiegend (75 %) Unregelmäßige Anwendung Befriedigende Ergebnisse 4 Vorhanden und anwendbar ja/nein Nicht vorhanden Ungenügende Ergebnisse Unabhängig von der Dokumentation Bewertungsschema

Erfüllungsgrad Level abgeschlossen erfüllt Gesamterfüllungsgrad Anzahl der Kriterien Erfüllungsgrad Kriterium Nr. i (Punktzahl) Level abgeschlossen erfüllt Level abschließen mit Hinweis auf Verbesserungsmaßnahmen einleiten Lev el weist große Mängel auf. Mängel zuerst beseitigen und dann Level abschließen zu können Erfüllungsgrad

Der Fehlerbehandlungsablauf kann durch ein WFMS unterstützt werden. Workflow-Management-Systeme (WFMS) sind DV-gestützte Werkzeuge zur (teil-)automatisierten Abwicklung von Prozessen. Kernfunktionalitäten von WFMS: Die Modellierung von Prozessen in Form von Schemata, die Abwicklung von konkretisierten Abläufen entsprechend solcher Schemata, die Überwachung laufender und die Analyse abgeschlossener Abläufe. WFMS

Dokumente/Informationen Abläufe FM1 FM2 FMn FM1.2 ... FM1.n FM1.1 FMn.n FMn.1 . . . Aufbauorganisation Workflow-Management-System Dokumente/Informationen WFMS

Vielen Dank für ihre Aufmerksamkeit