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Endpräsentation Null-Messung Vorbereitet durch: Heinz-Joachim Schulte.

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Präsentation zum Thema: "Endpräsentation Null-Messung Vorbereitet durch: Heinz-Joachim Schulte."—  Präsentation transkript:

1 Endpräsentation Null-Messung Vorbereitet durch: Heinz-Joachim Schulte

2 OEE Zusammenfassung Null- Messung Gemessen bis Korrektur: 4 Schichten zuviel geplant, aber keine Produktion

3 Dezember: 476 Stillstände < 1 min (gesamt 1Std.41Min)

4 Januar: Technische Stillstände

5 Januar: Prozesstechnische Stillstände

6 Top 6 Stillstände Stillstände (Std)MonatGesamtNovDezJan Techn.Werkzeugreparatur Peripherie ProzessEinrichten Behälter wechseln Coil wechsel Abstimmen

7 Maschinen Stillstände: Vernachlässigbar klein (14 Std. in 3 Mon.) Fokus Instandhaltung auf unten stehende Stillstände Werkzeug Stillstände Werkzeug Stillstände: Bestätigt (Bei „KUNDE“ bekannt) großes Verbesserungspotential (50 – 80 Stunden pro Monat) Ursache - Werkzeugwechsel – noch unbekannt Peripherie Stillstände unerwartet großes Verbesserungspotential (20 – 60 Stunden pro Monat) Einrichten und abstimmen Bestätigt (Bei „KUNDE“ bekannt) SMED Programm (Single Minute Exchange of Dies) Behälter: unerwartet großes Verbesserungspotential (20 Stunden pro Monat) ERGEBNIS

8 Potential Analyse

9 Aktionen (kurzfristige Lösungen) Werkzeugreparatur : 1. TPM Ursachenanalyse : „ Produktivitäts-Messung“ einrichten mit weiteren detaillierten Stillstandsanalyse Tiefere Analysen erweitert mit Meldungen aus der Instandhaltungs-Software Peripherie: Peripherie: 1. TPM Ursachenanalyse : Tiefere Analysen erweitert mit Meldungen aus der Instandhaltungs-Software „Produktivitäts-Messung“ einrichten mit weiteren detaillierten Stillstandsanalyse 2. KAIZEN Team: Lösungsrichtung : Verhindern des Verlaufen der Einstellungen Einrichten und Coilwechsel Einrichten und Coilwechsel 1.SMED Analyse Analyse internes und externes Umrüsten Behälter: Behälter: 1.Beratung KAIZEN: Lösungsrichtung: Einführung schneller Wechsel voller/leerer Behälter Abstimmen: Abstimmen: 1. TPM Analyse Lösungsrichtung: Standardisierung Prozess

10 Aktionen (langfristige Lösungen) Werkzeugreparatur : 1.TPM Vorbeugende Wartung : Werkzeug Instandhaltung nach Methodik Maschinen-Instandhaltung 2.TPM Reparatur nach Gebrauch Check-up des Werkzeug nach der Produktion durch erfahrener Techniker 3.TPM Schulung des Personals : Einführung Kompetenz Matrix Schulungsmethodiken gemäß TPM Peripherie Prozess:Peripherie Prozess: 1. Technik / Konstruktion überarbeiten Überarbeiten des Konstruktion (Verlaufen der Prozessparameter) z.B.: Verstärkung des Rahmens, etc. Einrichten und Wechsel Coil:Einrichten und Wechsel Coil: 1.Externes Einrichten Umsetzen der Aktivitäten die außerhalb des Rüstprozess gebracht werden können. Abstimmen:Abstimmen: 1. Standardisierung Einführung von Techniken die zur Standardisierung führen

11 Kaizen (das; jap. 改善, Veränderung zum Besseren) ist eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie, die das Streben nach ständiger Verbesserung zu ihrer Leitidee gemacht hat. In der Industrie wurde dieses Konzept zu einem Managementsystem weiterentwickelt. In der Praxis werden die Begriffe Continuous Improvement Process (kurz CIP) bzw. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (kurz KVP) synonym verwendet.jap. Continuous Improvement ProcessCIPKontinuierlicher VerbesserungsprozessKVP Inhaltsverzeichnis Begriffe Single Minute Exchange of Die (SMED; dt.: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich) bezeichnet ein Verfahren, das die Rüstzeit einer Produktionsmaschine oder einer Fertigungslinie reduzieren soll. Der Terminus "Werkzeugwechsel" ist hierbei irreführend da die Zeit vom letzten Gutteil des alten Fertigungsloses zum ersten Gutteil des neuen Fertigungsloses gemeint ist und besser mit "Produktionswechsel" zu bezeichnen ist. Der Unterschied ist, dass nicht die reine Zeit des Wechsel eines Werkzeuges maßgebend ist, sondern auch Dinge wie die Bereitstellung des neuen Materials oder die Parametrierung der Maschine o.ä., d.h. die Zeit in der nicht produziert werden kann. TPM steht im Original für Total Productive Maintenance. Heute wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert. Hier können Parallelen zu Kaizen oder Lean Production gesehen werden.Total Productive ManagementProduktionssystemsKaizen Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Jagd nach Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von Null Defekten, Null Ausfällen, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion.UnternehmensVerschwendungDefekten Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der 16 Verluste beinhalten. Enterprise Resource Planning (ERP, auf Deutsch in etwa „Planung [des Einsatzes/der Verwendung] der Unternehmensressourcen“) bezeichnet die unternehmerische Aufgabe, die in einem Unternehmen vorhandenen Ressourcen (Kapital, Betriebsmittel oder Personal) möglichst effizient für den betrieblichen Ablauf einzusetzen.Ressourcen

12 Inhaltsverzeichnis Begriffe Bei Fragen hilft unser Partner: INDUSTRIE-TECHNIK Heinz-Joachim Schulte Heinenbusch Much TEL: +49 (0) FAX: +49 (0)


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