Allgemeines zu 7+7 Tools Werkzeuge zur Verbesserung von

Präsentation zum Thema: "Allgemeines zu 7+7 Tools Werkzeuge zur Verbesserung von"—  Präsentation transkript:

1 Allgemeines zu 7+7 Tools Werkzeuge zur Verbesserung von
Produkt-Eigenschaften Prozess-Eigenschaften Unterteilbar in Sieben elementare Qualitätstechniken Sieben Management-Werkzeuge …daher auch 7+7 Tools genannt

2 1. Sieben elementare Techniken
E. Deming und J. Duran (1950) Verarbeitung numerischer Information Anwendung der Methoden Einzeln Aufeinander aufbauend

3 1. The seven (classical) Tools (Q7)

4 1.1 Fehlersammelkarte(-liste / Checkliste)
Ziel ist Fehler zu erfassen um Trends zu erkennen Alle Fehler müssen erfassbar sein („Sonstiger Fehler“) Von WEM, WANN, WO und WIE wurden die Fehler aufgenommen Erste Schlüsse auf die Ursachen können gezogen werden Erstellung eines Pareto-Diagramms

5 1.1 Fehlersammelkarte(-liste / Checkliste)

6 1.1 Fehlersammelkarte(-liste / Checkliste)

7 1.1 Fehlersammelkarte(-liste / Checkliste)
Pro Übersichtlich Verlässliche Objektive Daten Geringer Aufwand Contra Keine zeitliche Betrachtung der Fehler Keine Analyse der Fehlerursachen Keine Wechselwirkungen darstellbar

8 1.2 Histogramm / Säulendiagramm
Eine Liste von Einzeldaten lässt sich Graphisch darstellen

9 1.2 Histogramm / Säulendiagramm

10 1.2 Histogramm / Säulendiagramm

11 1.2 Histogramm / Säulendiagramm
Pro Große Datenmengen übersichtlich darstellbar Rückschlüsse auf Streuung von Stichproben Wenig aufwendig Contra Keine Analyse von Fehlerursachen Keine zeitliche Betrachtung der Fehler

12 1.3 Qualitätsregelkarte Graphisches Hilfsmittel um einen Prozess zu beobachten Aus dem Verlauf dieser Größen kann dann auf Unregelmäßigkeiten geschlossen werden Frühwarnsystem um Fehler/Ausschuss zu vermeiden

13 1.3 Qualitätsregelkarte

14 1.3 Qualitätsregelkarte

15 1.3 Qualitätsregelkarte Pro Contra
Verhalten von Prozessen visualisierbar Vorausschauend, da zeitliche Betrachtung Überwachung von Prozessen Contra Schwierig zu handhaben Es wird nur ein Merkmal betrachtet

16 1.4 Paretodiagramm Paretodiagramm beruht auf Paretoprinzip: die meisten Auswirkungen eines Problems sind auf wenige Ursachen zurückzuführen Ein Säulendiagramm, das Ursachen nach ihrer Bedeutung ordnet Ursachen, die den größten Einfluss auf das Problem haben, werden gefunden

17 1.4 Paretodiagramm

18 1.4 Paretodiagramm

19 1.4 Paretodiagramm

20 1.4 Paretodiagramm

21 1.4 Paretodiagramm Pro Contra Wertung nach Wichtigkeit von Problemen
Geringer Zeitaufwand Contra Wenn zu viele Daten -> unübersichtlich Ergebnis kann verfälscht werden

22 1.5 Korrelationsdiagramm
Das Korrelationsdiagramm stellt die Beziehung zwischen zwei Merkmalen grafisch dar Es lassen sich Aussagen über die Stärke und die Richtung des Zusammenhanges machen

23 1.5 Korrelationsdiagramm

24 1.5 Korrelationsdiagramm

25 1.5 Korrelationsdiagramm
Pro Erkennung von Zusammenhängen Einfache Anwendung Contra Fehlinterpretationen leicht möglich Manuelle Berechnung aufwendung

26 1.6 Ursache-Wirkungs-Diagramm
Unterstützt ein Team bei der Zerlegung eines Problems in seine Ursachen Zu einem Problem werden Einflüsse / Ursachen gesammelt, in Haupt- und Nebenursachen unterteilt und grafisch dargestellt Wird auch Fischgrät- oder Ishikawa-Diagramm (nach seinem Erfinder) genannt

27 1.6 Ursache-Wirkungs-Diagramm
Häufig findet eine Einteilung gemäß der 4-M-Methode (Maschinen, Methode, Material und Menschen) Anwendung

28 1.6 Ursache-Wirkungs-Diagramm
Es werden dann z.B. mit Hilfe eines Brainstormings möglichst viele denkbare Ursachen für das Problem gesammelt

29 1.6 Ursache-Wirkungs-Diagramm

30 1.6 Ursache-Wirkungs-Diagramm
Pro Vielseitige Betrachtungsweise durch Teamwork Leicht anwendbar Leicht verständlich Contra Komplexe Probleme -> unübersichtlich Keine Wechselwirkungen/Abhängigkeiten Keine Gewichtung

31 1.7 Brainstorming Eine einfache Methode, mit der zu einem Thema Ideen, Argumente oder Lösungsvorschläge gesammelt werden Es wird ermöglicht, völlig neue Denkansätze einzubringen Eine Idee kann von anderen Teammitgliedern ergänzt oder weiter ausgebaut werden Kritik Angeblich wenig nützlich

32 1.7 Allgemeine grafische Darstellung (früher statt Brainstorming)

33 2. Sieben Management-Werkzeuge
Japanese Union of Scientific Engineering (1970) Analyse verbaler Information Anwendung der Methoden unabhängig von einander möglich

34 2 . The Seven new (Management) Tools (M7)

35 2.1 Affinitätsdiagramm Einsatz: Grundlage: Methode: Vorgehen: Ziel:
Bearbeitung auch zukünftiger Probleme; Strukturierung überschaubarer, aber ungeordneter Information Grundlage: Fakten, Schätzungen, Prognosen, Meinungen, Intuition Methode: Brainstorming Vorgehen: Daten sammeln, vergleichen, in Gruppen einteilen, Elemente in Bezug bringen, Cluster mit Oberbegriffen versehen, auf Relevanz überprüfen und einteilen Ziel: eindeutige Problemformulierung, Konsensfindung.

36 2.1 Affinitätsdiagramm (Vorgehensweise)

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39 2.1 Affinitätsdiagramm Pro Contra Verdeutlichung der Problemstellung
Strukturierung von Problemen Contra Erfahrung mit Methode nötig Subjektive Ergebnisse Je komplexer desto schwieriger

40 2.2 (Abhängigkeits-)Relationendiagramm
Einsatz: zur Lösung eines zentralen Problems / Entwicklung einer zentralen Idee Methode: Veranschaulichung von Wechselwirkungen zwischen Ursachen Vorgehen: Verdeutlichung von Haupteinflussrichtungen; Ursachenklassifizierung (Ursachen 1., 2., 3. Ordnung); Auffinden von Lösungsmöglichkeiten Ziel: Konsensfindung über Ursachen und deren Beseitigung.

41 2.2 (Abhängigkeits-)Relationendiagramm

42 2.2 (Abhängigkeits-)Relationendiagramm

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44 2.2 (Abhängigkeits-)Relationendiagramm

45 2.2 (Abhängigkeits-)Relationendiagramm
Pro Kreativitätsfördernd Freie Darstellungsart Gewichtung von Ursachen Contra Je komplexer desto unübersichtlicher subjektiv

46 2.3 Baumdiagramm Einsatz: Methode: Vorgehen: Ziel:
Herausfinden von Mitteln und Maßnahmen zum Lösen eines Problems Methode: schrittweise Analyse, zunehmende Detaillierung der Analyse Vorgehen: strikte sequenzielle Vorgehensweise, Mittel besitzen Zielcharakter für folgende Ebene Ziel: Systematische Übersicht über relevante Lösungen zur Problembeseitigung, Konsensfindung.

47 2.3 Baumdiagramm

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49 2.3 Baumdiagramm Pro Contra Feine Strukturierung Schneller Überblick
Bewertung von Maßnahmen Contra Keine wechselseitigen Beziehungen darstellbar

50 2.4 Matrixdiagramm Einsatz: Methode: Vorgehen: Ziel:
systematische Untersuchung von Beziehungen und Wechselwirkungen innerhalb einer Fragestellung Methode: Verknüpfung zweier oder mehrerer Listen (L-Matrix, X-Matrix) Vorgehen: Eintragen von Wechselwirkungen in Matrix, Bewertung der Einflussstärke Ziel: Analyse komplexer Problemstellungen.

51 2.4 Matrixdiagramm: Versch. Arten eines Matrixdiagramms

52 2.4 Matrixdiagramm

53 2.4 Matrixdiagramm

54 2.4 Matrixdiagramm

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56 2.4 Matrixdiagramm Pro Contra Gegenüberstellung versch. Gesichtspunkte
Gewichtung von Beziehung möglich Form von Matrix wählbar Contra Max. 20 Merkmale auf einmal!!! Hoher zeitlicher Aufwand subjektiv

57 2.5 Matrix-Daten-Analyse (Portfolio)
Einsatz: weitere Auswertung von Matrix-Daten-Analysen Methode: qualitativer Vergleich bezüglich zweier Merkmale Vorgehen: Auftragen von zwei-dimensionalen Zahlen in Achsenkreuz Ziel: visuelle Darstellung einer großen Zahl numerischer Daten.

58 2.5 Matrix-Daten-Analyse (Portfolio)

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60 2.5 Matrix-Daten-Analyse (Portfolio)
Pro Reduzierung großer Datenmengen auf Minimum Verdeutlichung von Zusammenhängen Contra Hoher Rechenaufwand Komplex

61 2.6 Netzplan Einsatz: Methode: Vorgehen: Ziel:
Darstellung zeitlicher Verknüpfungen von Maßnahmen Methode: strukturiertes Abbild gegenseitiger Abhängigkeiten von Ereignissen Vorgehen: Symbolisieren der Vorgänge, Angabe von Beginn und Ende, Festlegen des Hauptpfades Ziel: Planung und Überwachung eines Ablaufs.

62 2.6 Netzplan

63 2.6 Netzplan

64 2.6 Netzplan

65 2.6 Netzplan Pro Contra Oft angewendet bei Projektplanung
Gut überprüfbar Strukturiert Contra Komplexe Probleme  unübersichtlich

66 2.7 Problem-Entscheidungsplan
Einsatz: Vorbereitung von Maßnahmen für unvorhergesehenen Schwierigkeiten bei der Umsetzung von Teilschritten Methode: systematische Erfassung potenzieller Störungen Vorgehen: analog Baumdiagramm -Untersuchung der Teilschritte in zeitlicher Abfolge Ziel: Festlegen von Gegenmaßnahmen.

67 2.7 Problem-Entscheidungsplan

68 2.7 Problem-Entscheidungsplan

69 2.7 Problem-Entscheidungsplan
Handlungsanleitung in Notfallsituation Gegenmaßnahmen früher setzbar Contra Keine Darstellung von Wechselbeziehungen

70 3. Quality-Function-Deployment (QFD)
„Quality Function Deployment“ ist die Umsetzung von Kundenforderungen und Erwartungen in messbare bzw. qualitativ beurteilbare Produkt- und Prozessparameter.

71 3.1 QFD – Herkunft / Geschichte
Japanische Definition von QFD Hin Shitsu Quality Qualität: Eigenschaften Merkmale Ki No Function Funktion: Aufgabe Zweck Ten Kai Development Entwicklung: Aufmarsch Entfaltung

72 3.1 QFD – Herkunft / Geschichte
Idee: Prof. Yoji Akao und Shigeru Mizuno Erstmals 1966 angewandt in den 70igern Verbreitung in Japan (Mitsubishi, Toyota) USA: in den frühen 80igern (Ford) - Instrument zur Planung und Entwicklung von Qualitätsfunktionen entsprechend den vom Kunden geforderten Qualitätseigenschaften.

73 3.2 QFD – House of Quality

74 - Instrument zur Planung und Entwicklung von Qualitätsfunktionen entsprechend den vom Kunden geforderten Qualitätseigenschaften.

75 Endergebnis Kundenanforderungen Technische Anforderungen

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79 3.3 Die Weiteren Phasen Vorgehensweise im Prinzip immer gleich
Enddaten = Ausgangsdaten der Nächsten Stufe Produktplanung Baugruppen und Komponentenplanung Prozessplanung Produktionsplanung

80 3.4 QFD Vor- und Nachteile Vorteile Nachteile
Fehlkonstruktionen & „Overengineering“ werden vermieden Entwicklungskosten werden reduziert Höhere Qualität aus Kundensicht -> höhere Kundenzufriedenheit und stärkere Kundenbindung. Zusammenarbeit fördert Kommunikation im Unternehmen Ziele und Fehler können früh erkannt werden Nachteile Hoher Zeitaufwand (Erfahrungsmangel, Komplexität) Probleme zwischen Abteilungen QFD rentiert sich nur in der Serienfertigung Kundenanforderungen müssen bekannt sein

81 4. Failure Modes & Effects Analysis

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83 4.1 FMEA - Geschichtliches
Erstmals als United States Military Procedure veröffentlicht (November 1949) Danach v.a. im Automobilbereich (Ford) Seit 80er Jahre in der Automobilindustrie fester Bestandteil der Qualitätssicherung Heute: Medizintechnik,Lebensmittelindustrie, Software-Entwicklung

84 4.2 FMEA - Arten

85 4.3 FMEA Ablauf

86 4.3 FMEA Ablauf

87 4.3 FMEA-Ablauf (Formblatt)

88 4.3 FMEA-Ablauf (Formblatt)

89 4.3 FMEA-Ablauf (Risikoprioritätszahl)

90 4.4 FMEA - Risikominimierung

91 4.4 FMEA - Risikominimierung

92 4.4 FMEA-Risikominimierung (Formblatt)

93 4.5 FMEA Vor- und Nachteile
Vorteile Einsparungen durch weniger Fehlkosten eigentliche Entwicklung von Produkten bzw. Abwicklung von Dienstleistungen sollte rascher und ohne Probleme ablaufen Höhere Kundenzufriedenheit fördert innerbetriebliche Kommunikation Nachteile hoher Aufwand unhandliches Formblatt