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Problemlösung mittels Qualitätstechniken Q7 | M7 24.08.2012 1Erstellt durch: Elena Keln IKALDO GmbH.

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Präsentation zum Thema: "Problemlösung mittels Qualitätstechniken Q7 | M7 24.08.2012 1Erstellt durch: Elena Keln IKALDO GmbH."—  Präsentation transkript:

1 Problemlösung mittels Qualitätstechniken Q7 | M Erstellt durch: Elena Keln IKALDO GmbH

2 Produktionsvolumen im Bereich „Industrieklebstoffe“ sinkt  Betroffener Bereich: „Business Unit IK-HT“  1. Schritt: Qualitätsregelkarte zur Datenerfassung  2. Schritt: Brainstorming & Affinitätsdiagramm zur Analyse  3. Schritt: Problementscheidungsplan zur Lösungsumsetzung  4. Schritt:Wirksamkeitsüberprüfung Erstellt durch: Elena Keln

3 x/R-Qualitätsregelkarte Prozess: Business Unit IK-HT Merkmal: Produktionsvolumen Datum: Sollwert: 1 l/h OTG/UTG: 1,5/0,5 l/h Maßeinheit:0,2 l/h Stichprobenumfang: 5 Prüfintervall: 24 Std. Eingriffsgrenzen: Auswertung: AVG: 0,96 S: 0,14 Cp: 1,23 Cpk: 1,12 Datum: Geprüft von: B. Dietz OTG1,5 OEG1,10 AVG0,96 UEG0,82 UTG0,5 X11,221,251,201,191,181,171,191,181,141,10 X21,171,211,051,061,101,091,031,040,720,77 X31,251,001,061,001,290,570,980,820,760,74 X41,061,191,010,970,920,930,910,710,650,62 X50,991,090,980,610,590,580,660,610,690,55 avg1,141,151,060,971,020,870,950,870,790, Erstellt durch: Elena Keln

4 Erstellt durch: Elena Keln4 Verstopfte Aufgabeapparatur Bedienungsfehler Lange Standzeiten bei Schichtwechsel Wareneingang strenger kontrollieren Temperaturfühler in der Q-Kontrolle nachjustieren Defekte Förderschnecke austauschen Schlechte Einweisung des Personals Leck im Ansaugsystem Schlechte Ausgangsware Verschmutzung durch neue Apparatteile Messfehler bei Validierung / Qualitätskontrolle Stromversorgung diskontinuierlich Schicht-überlappung Ausfall einer Förderschnecke Zugangsleitung reparieren Mitarbeiter- Gespräch und erneute Einweisung Aufgabedüse reinigen / erneuern Falsche Lösemitteldosierung

5 Erstellt durch: Elena Keln5 Aufgabe-Apparatur verstopft Leck im Ansaug- system Ausfall einer Förder- schnecke Stromversorgung diskontinuierlich Maschinen- fehler Schlechte Ausgangsware Verschmutzung durch neue Apparatteile Falsche Lösemittel- dosierung Messfehler bei Validierung / Qualitätskontrolle Hohe Ausschussmenge Personal Schlechte Einweisung Bedien- fehler Lange Standzeiten bei Schichtwechsel

6 Erstellt durch: Elena Keln6 Prozess Probleme Herstellung IK-HT Hoher Ausschuss Personal- fehler Maschinen- fehler Schlechte Ausgangsware Fehler bei Qualitäts- kontrolle Lange Standzeiten bei Schichtwechsel Bedienungs- fehler Leck in Ansaugleitung Aufgabe- apparatur verstopft Ausfall einer Förder- schnecke Waren- Eingang strenger kontrollieren Temperatur- Fühler nachjustieren Schicht- überlappung MA-Gespräch und erneute Einweisung Leitung reparieren Aufgabedüse reinigen/ erneuern Defekte Schnecke austauschen Maßnahmen und Bewertung

7  Abgeleitete Maßnahmen / Aufgaben: ◦ Temperaturfühler justieren ◦ Zulaufleitung reparieren ◦ Reinigung / Erneuerung Aufgabedüse ◦ Austausch defekter Schnecke  Maßnahmedauer: 14 Tage ( )  Erneute Datenerfassung mittels QRK über selben Messzeitraum (10 Tage) Erstellt durch: Elena Keln

8 x/R-Qualitätsregelkarte Prozess: Business Unit IK-HT Merkmal: Produktionsvolumen Datum: Sollwert: 1 l/h OTG/UTG: 1,5/0,5 l/h Maßeinheit:0,1 l/h Stichprobenumfang: 5 Prüfintervall: 24 Std. Eingriffsgrenzen: Auswertung: AVG: 1,09 S: 0,03 Cp: 4,99 Cpk: 5,94 Datum: Geprüft von: B. Dietz OTG1,5 OEG1,13 AVG1,09 UEG1,06 UTG0,5 X11,120,991,201,191,181,171,191,181,141,10 X21,171,211,051,061,101,091,031,040,881,01 X31,141,001,041,001,291,110,981,090,991,02 X41,061,191,181,011,150,991,081,101,191,14 X50,991,090,121,061,091,141,041,121,011,17 avg1,10 1,121,061,161,101,061,111,041, Erstellt durch: Elena Keln

9 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit


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