Qualitätsmanagement Grundlagen Qualitätsstandards und Normensysteme

Präsentation zum Thema: "Qualitätsmanagement Grundlagen Qualitätsstandards und Normensysteme"—  Präsentation transkript:

1 Qualitätsmanagement Grundlagen Qualitätsstandards und Normensysteme
Werkzeuge des Qualitätsmanagements Pareto-Diagramme, Portfolio-Analysen, FMEA, Netzwerke Statistische Prozessregelung Normalverteilung und ihre Kenngrößen, Stichprobenauswertungen, Faktoranalyse Qualitätsmanagement und -techniken TQM, QFD, SixSigma Inhalt VL F 1.0.0

2 Projekt: Neuentwicklung Einfassung Windschutzscheibe
Projektplanung Ausgangspunkt: Pflichtenheft von OEM zur Neuentwicklung Einfassung Windschutzscheibe Basis: Dokumente des bisherigen Produktes Beschreibung und Modellierung GP Produktentstehung Produktrealisierung -> Produktentwicklung -> technologische Prozessplanung (AV) -> Produktionsplanung und -organisation nach Anforderungen DIN ISO Produktionslogistik: Beschreibung Kunden-Lieferantenbeziehungen Projekt- und Prozessdurchführung Stammdatenerstellung Produktions- und Qualitätsplanung unter Nutzung der Methoden QFD und 6sigma und der Werkzeuge FMEA und SPC Lieferantenermittlung und Einkauf Projektarbeit F 1.0.1 Stammdaten Ist: Konfektion (FP): Ford EN-53 B/L Zeichnung: keine (Orientierung eigenes Auto) Stückliste, AP, BM: Basis: prototyp.xls APL, WZ, PM: nur als Pflichtenheft (QFD-Produkt mit FdK, atM und stM) angeben - keine Konstruktion Extrusion (HF): Ford EN-53 B/L unten - 04 Ford EN-53 B/L rechts - 05 Ford EN-53 B/L links Ford EN-53 B/L oben Zeichnung: Profil QCL für Profil für nach Muster basierend auf Profil QCL Maßtoleranzen nach DIN ISO 2768 f APL, WZ, PM: s. Konfektion Granulieren: PVC 1650 M025 schwarz PVC 7559 M020 schwarz PVC 8559 M020 schwarz Zeichnung: keine erforderlich Rezeptur: Basis: prototyp.xls Auswahl Lieferanten für Granulat nach Spezifikation Rezept (Analyse Inhaltsstoffe -> Produktsuche im Internet)

3 Projekt Windschutzscheibe: Pflichtenheft FP
Technische Spezifikation: Ist Zeichnung: QCL für unteres Profil; Profil obere Einfassungen: lt. Muster Technische Spezifikation: Soll Variante 1: vollständig gebogenes Profil Variante 2: Längsprofil + zusätzliche Eckprofile (Verbindungsvarianten prüfen) Qualitätsmerkmale (kritische Merkmale) Qualitätsprüfung nach DIN ISO (Ausschussquote < 0,6 ppm) Maßabweichungen nach DIN ISO 2768 f Nachweis SPC für Maß /-0.05 Lieferbedingungen tägliche Lieferung von Stk Verpackung: Umlaufbehälter 240 Stk/Box auf Europallette 120x80 cm Sicherheitsanforderungen nach EU-Richtlinien 67/548/EWG und 1999/45/EG Projektarbeit F 1.0.2 Erstellung Pflichtenheft für: HF Profil durch FP HF Granulat durch HF Profil QFD-Produkt AP, WZ, PM für alle Stücklistenstufen/Operationen ohne Konkurrenzprodukte geometrische Merkmale: Abmaße untere Länge: 1207 ± 1,5 mm Seitenlänge: 519 ± 1,5 mm obere Länge: 1590 ± 1,5 mm kritische Merkmale: Erarbeitung auf Basis Rezeptur Lebensdauer 10 Jahre Temperaturbeständigkeit °C Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient (23 – 55°C parallel) < /K (ISO ) Wasseraufnahme (Gleichgewichtswert bei 23°C) < 1% (ISO 62) Brennverhalten Klasse HB (UL 94) hohe Oberflächengüte funktionsbedingte Maßtoleranzen (z.B /-0.05) fertigungsbedingte Toleranzen (z.B. Breite Metallband 5.0 0/-0.4)

4 Zeichnung: QCL Lieferanten für KT: anonym aber branchenabhängig Chemie Metall Karton/Verpackungshilfsmittel Q-Merkmalsnachweis jeweils durch Lieferanten QFD-Lieferantenbewertung für 1 ausgewählten Rohstoff (Basis B2C Internet) Produktrealisierung: Kapazitätsplanung auf Basis täglicher Stückzahlen für APL, WZ -> Berechnung der Anzahl der benötigten APL und Durchlaufterminierung (excel) -> Simulation eMPlant FP-Linie (Basis Modell A. Gold) Formular Prüfmittel für alle durch Pflichtenheft beschriebene PM

5 Begriffe im Qualitätswesen
Qualität: die Beschaffenheit einer Einheit bzgl. ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen Qualitätsziele: dienen der Sicherung der Qualitätsanforderungen durch den Kunden und müssen im Vorfeld für den gesamten Produktlebenszyklus in Form von Qualitätsmerkmalen definiert werden Qualitätsmerkmale: dienen der Bestimmung der Qualität Toleranz = Differenz zwischen Höchst- und Mindestwert Fehler: Nichterfüllung eines Qualitätsmerkmals Zuverlässigkeit: Fähigkeit eines Produktes oder Tätigkeit, Qualität über eine vorgegebene Dauer zu erhalten Grundlagen F 1.1.1

6 Prozessmodell des Qualitätsmanagements
Grundlagen F 1.1.2

7 Qualitätsarten Qualität Entwurfs-Qualität Planungs-Qualität
Grundlagen F 1.1.3 Qualität Entwurfs-Qualität Planungs-Qualität Fertigungs-Qualität festgelegt in F & E und Konstruktion dient der Realisierung der Entwurfs-Qualität gleich Ausführungs-Qualität und soll mit Planungs- und Entwufs-Qualität übereinstimmen muss im zeitlichen Ablauf gesichert werden (dynamische Qualität) = Zuverlässigkeit ergibt sich aus: Kundenanforderungen Qualität der Konkurrenz eigenen Ansprüchen

8 Qualitätsziele ISO 9000 -2000 ISO 9001 - 2000 ISO 9004 - 2000
Grundlagen F 1.2.1 ISO ISO ISO ISO 19011

9 Qualitätsanforderungen durch Kunden
Erwartungen an Produkte und Dienstleistungen - objektiv subjektiv Erfüllung dieser Erwartungen Vergleich technischer Perspektiven Qualität / Preis Messbarkeit - variable Attribute - beschreibende Attribute Grundlagen F 1.2.2

10 Qualitätsmerkmale Grundlagen F 1.2.3

11 Qualitätskreis Grundlagen F 1.2.4

12 die 7 Qualitätswerkzeuge – Q7
QM Q7 F 1.3.1

13 Anzahl Abwanderungen zu Mitbewerbern Kumulativer Prozentwert
Pareto-Diagramm Anzahl Abwanderungen zu Mitbewerbern Kumulativer Prozentwert 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 D – Produkt hat Kundenanforderungen nicht erfüllt B – Unternehmen konnte Liefertermin nicht einhalten F – Ruf des Unternehmens A – Preis C – Fehler der Verkaufsabteilung E – Produktqualität 1. April – 30. Juni Anzahl untersuchter Kundenabwanderungen: 200 QM Q7 F 1.3.2

14 die 7 Managementwerkzeuge – M7
QM M7 F 1.3.3

15 Relationendiagramm QM M7 F 1.3.4

16 Formen von Matrixdiagrammen
QM M7 F 1.3.5

17 Prozessmodell ISO 9001 Normensysteme F 2.1.1

18 Überblick Qualitätsstandards und Normensysteme
F 2.2.1

19 Übersicht DIN EN ISO 9001:2000 1.-3. Allgemeines Normensysteme F 2.3.1

20 Abschnitt 1-3 ISO 9000-2000: Begriffszusammenhänge
Normensysteme F 2.3.2

21 Prozessbeschreibung in ISO 9001
Normensysteme F 2.3.3

22 Zusammenhang zwischen Qualitäts- und Umweltmanagement-Standards
Normensysteme F 2.3.4

23 Verhältnis zwischen ISO 9001 und 9004
Normensysteme F 2.3.5 ISO 9004 ISO 9001 ISO 9004: Einbeziehung des gesamten Unternehmens (volle Organisation) Ziel: Leistungsverbesserung ISO 9001: Fokus auf Produkte Ziel: Konformität mit Anforderungen

24 Unterschiede zwischen ISO 9001:1994, ISO 9001:2000 und 9004:2000
Normensysteme F 2.3.6

25 Verteilungskurve zur statistischen Prozesskontrolle
n - Stichprobenumfang xi - einzelne Messwerte Erwartungswert µ:= limn  Standardabweichung der Grundgesamtheit := limn s SPC F 3.2.1

26 Prozess: Statistische Prozesskotrolle (SPC)
F 3.2.2

27 Bsp. für Prozessregelkarte
SPC F 3.2.3

28 Verhältnis zwischen ISO 9001 und 9004
SPC F 3.2.4

29 Wahrscheinlichkeitsdichtefunktion und Verteilungsfunktion der Normalverteilung
p(x) P(x) P( ) P(xn) SPC F 3.2.5

30 Nichtnormalverteilte Prozesse
SPC F 3.2.6

31 Beziehungen zwischen Grundgesamtheit und Stichprobe
SPC F 3.2.7

32 Übersicht Regelkarten
Regelkartensystem (Shewhart) SPC F 3.2.8 Regelkarten für attributive Daten Regelkarten für variable Daten p-Karte Fehleranteil variable Stichproben-göße > 50 np-Karte Anzahl fehler-hafter Teile konstante Stichproben-größe >50 x_quer/R-Karte kleiner Stichproben-umfang (m =3-5) x_quer/s-Karte großer Stichproben-umfang (m>5) x_Dach/R-Karte kleiner Stichproben-umfang (m=3-5) c-Karte Anzahl Fehler > 5 konstante Stichproben-größe u-Karte Anzahl Fehler/ Einheit variable Stichproben-größe

33 Berechnung der Eingriffsgrenzen von Qualitätsregelkarten
m Anzahl der Messwerte pro Stichprobe k m SPC F 3.2.9 m

34 Interpretation von Qualitätsregelkarten
SPC F

35 Maschinen- und Prozessfähigkeit
SPC F Prozessfähigkeit: Streubereich innerhalb der Normalverteilung im geforderten Toleranzfeld 3*s Prozesszentrierung: (außer) mittige Normalverteilung im geforderten Toleranzfeld

36 Prozessfähigkeitsbewertungen
SPC F

37 Durchführung Prozessfähigkeitsuntersuchung
SPC F

38 Begriffszusammenhänge im QM
Normensysteme F 4.1.1 Verifizierung: Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass festgelegte Anforderungen erfüllt worden sind. (dokumentierte Prüfung) Validierung: Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass die Anforderungen für einen spezifischen, beabsichtigten Gebrauch oder eine spezifische beabsichtigte Anwendung erfüllt worden sind. (dokumentierter Test)

39 Qualitätssicherung QM F 4.1.2

40 Qualitätsplanung QM F 4.1.3

41 Qualitätsprüfung QM F 4.1.4

42 Qualitätslenkung QM F 4.1.5

43 Größenordnung der Qualitätskosten
QM F 4.1.6

44 Qualitätskosten im Entwicklungsprozess
QM F 4.1.7 0,10 € 10 € 100 €

45 Qualitätskostengliederung
QM F 4.1.8

46 Wechselwirkung der Qualitätskosten: tätigkeitsorientierte Gliederung
QM F 4.1.8

47 Wechselwirkung der Qualitätskosten: wirkungsorientierte Gliederung
QM F 4.1.8

48 Prozesse des QM QM F 4.2.1

49 Ziele des QM QM F 4.2.2

50 Bsp. QM: integrierte Prozessprüfung

51 Bsp. QM: integrierte Prozessprüfung Detail

52 TQM QM TQM F 4.2.5

53 Regelkreis der QS QM TQM F 4.2.6

54 TQM-Philosophie QM TQM F 4.2.7

55 TQM-Mitarbeiterintegration
KVP Regelkarten QM TQM F 4.2.8

56 Bsp. Verschwendung minimieren: KAIZEN
5 fundamentale Elemente 5S - Rahmenwerk F 4.2.9

57 Gewichtung der Produktmerkmale im Entwicklungsprozess
QM-Methoden F 4.3.1

58 Anwendungsbereiche der einzelnen Methoden im Produktentwicklungsprozess
QM-Methoden F 4.3.2

59 Eigenschaften und Ziele der einzelnen Methoden des QM
QM-Methoden F 3.4.1

60 Qualitätsmanagementmethode nach Juran
QM-Methoden F 4.3.3

61 Überblick: Qualitäts-Haus
QM-Methoden F 4.3.4

62 Q-Haus: Erstellung QM-Methoden F 4.3.5

63 Leistungs- und Verbesserungsdreieck 6σ
QM-Methoden F 4.3.6

64 Umsatzkreislauf QM SixSigma F 4.3.7

65 6σ - Konzept QM SixSigma F 4.3.8

66 6σ - Ausbildungssystem QM SixSigma F 4.3.9

67 6σ - Analyse-Werkzeuge QM SixSigma F

68 6σ - Implementierung QM SixSigma F

69 Umsetzung 6σ QM SixSigma F

70 QS im Produktentwicklungs- und -herstellungs-prozess
QM-Methoden F

71 Darstellung des Systemzusammenhangs bei der FTA
Systemanalyse: Betrachtung Gesamtsystem QM-Methoden F Top-Down-Ansatz: Zerlegung in Teilsysteme

72 Symbolik eines Fehlerbaumes
QM-Methoden F Ereignisse lassen sich in folgende Klassen einteilen: • Primäre Ereignisse (Symbol: Kreis) - Ereignisse, die nicht weiter erläutert werden, weil sie einerseits gut bekannt sind, oder Wahrscheinlichkeiten dafür existieren.(Beispiele: Bausteinfehler, Menschliches Versagen, Abwesenheit eines Bausteins) • Sekundäre Ereignisse (Symbol: Raute) - Ereignisse, deren Auflösung nicht möglich ist - Das kann an fehlenden Daten liegen, oder an der Tatsache, daß die Weiterführung im Moment nicht wichtig ist. • Trigger Ereignisse (Symbol: Haus) - Ereignisse, die an sich keine Fehlerquellen sind und während des normalen Betriebes auftreten, aber eventuell in Kombination mit anderen Ereignissen als Fehlerursache angesehen werden kann. • Kommandierte Ereignisse (Symbol: Rechteck) - Ereignisse, die in Unterereignisse aufgelöst werden können und so genauer analysiert werden müssen genaue Definition der unterschiedlichen Fehlerbegriffe: • Defekt (defect): Jegliche Abweichung eines Bauteils von der vorgegebenen Charakteristik, die in einen Fehlerzustand führt • Fehler (failure): Der Ausfall der benötigten Funktionserfüllung eines Bausteins • Versagen (fault): Die Unfähigkeit eines Bausteins, eine benötigte Funktion zu erfüllen. Jeder Fehler oder jedes Versagen führt unweigerlich zu einem Defekt. Umgekehrt muss diese Regel jedoch nicht stimmen!

73 Beispiel FTA: Bersten eines Druckbehälters
QM-Methoden F

74 Beispiel FTA: Funkbasierter Bahnübergang
QM-Methoden F Ziel des funkbasierten Bahnübergang ist es, auf Strecken mit maximalen Zuggeschwindigkeiten von 160km/h das Schließen von Bahnübergängen dezentral durch den sich annähernden Zug zu steuern. Dazu werden Signale und Sensoren auf der Strecke durch Kommunikation zwischen Zug und Bahnübergang und der Berechnung des optimalen Schließzeitpunktes ersetzt. Dies erlaubt eine flexible Steuerung des Bahnübergangs in Abhängigkeit von der Zuggeschwindigkeit. Die Wartezeiten am Bahnübergang werden so verkürzt. Der funkbasierte Bahnübergang ist in Abbildung 3.3 skizziert. Anstatt, wie bei herkömmlichen Bahnübergängen, den Zug durch Sensoren zu erkennen, überwacht die Zugsteuerung selbst die Position des Zuges. Nähert sich ein Zug einem Bahnübergang an dem sogenannten Gefahrenpunkt, sendet der Zug dem Bahnübergang ein “Schließsignal‘. Die Positionen von Bahnübergängen sind im Streckenprofil des Zuges hinterlegt. Die Position und Geschwindigkeit des Zugs misst das sogenannte Odometer. Aus der Position des Bahnübergangs, der aktuellen Position des Zuges und dessen Geschwindigkeit berechnet die Zugsteuerung einen optimalen Zeitpunkt für das Senden des Schließsignals. Der Zeitpunktist ist so gewählt, dass der Bahnübergang rechtzeitig geschlossen ist, bevor der Zug ankommt. Aber auch die Gesamtschließzeit der Schranken wird minimiert, um die Verkehrsteilnehmer nicht unnötig zu behindern. Sobald die Bahnübergangsteuerung das Schließsignal erhält, sichert sie den Bahnübergang. Es wird die Lichtzeichenanlage eingeschaltet, d. h. zuerst das gelbe Licht und etwas später das rote Licht. Dann beginnen sich die Schranken zu schließen. Sind sie geschlossen, ist der Bahnübergang gesichert. Kann jedoch aus technischen Gründen der Sicherungsvorgang nicht vollständig durchgeführt werden, verbleibt der Bahnübergang im ungesicherten Zustand. Um lange Wartezeiten am Bahnübergang zu verhindern, öffnen sich die Schranken nach einer maximalen Schließzeit wieder und der Bahnübergang ist ungesichert. Dies geschieht auch, wenn der Zug noch nicht passiert hat. Kurz bevor der Zug den Punkt erreicht, an dem er spätestens den Bremsvorgang einleiten muss, damit er noch vor dem Bahnübergang zum Stehen kommt, sendet er eine Statusanfrage an den Bahnübergang. Antwortet der Bahnübergang mit gesichert, erhält der Zug eine Freigabe und passiert den Bahnübergang. Beim Verlassen des Bahnübergangs wird der Ausschaltkontakt ausgelöst, der die Sicherung des Bahnübergangs beendet und die Steuerung zum Öffnen veranlasst. Erhält der Zug jedoch bei der Statusanfrage keine Freigabe, ist der Bahnübergang ungesichert. Der Zug muss vor dem Bahnübergang anhalten und kann nur mittels einer manuellen Sicherung den Bahnübergang passieren. Neben der Schließkontrolle führt die Bahnübergangsteuerung auch noch eine Fehlerdiagnose der Lichtzeichen-anlage, der Schranken und des Ausschaltkontakts durch. Bei Defekten muss der Schließvorgang abgeändert, oder kann überhaupt nicht durchgeführt werden. Ist z. B. das Gelblicht defekt, wird bei der Bahnübergangsicherung sofort das Rotlicht eingeschaltet. Es bleibt dafür aber länger aktiv, bevor die Schranken geschlossen werden, sodass die Gesamtvorwarnzeit gleich bleibt. Bei anderen Defekten verweigert die Bahnübergangsteuerung die Sicherung und der Zug erhält bei einer Statusabfrage keine Freigabe. Alle Ausfälle und Defekte werden der FFB-Zentrale gemeldet. Sie ist eine übergeordnete Stelle, die neben der Verwaltung der Ausfälle (die Reparatur wird veranlasst) auch die Daten für das Streckenprofil der Zugsteuerung bereitstellt. Ziel: Steuerung des Schließens des Bahnübergangs auf ICE-Strecken (Durchschnitts-geschwindigkeit >= 160 km/h) durch den sich annähernden ICE Aufgabe: Ersetzten von Signalen und Sensoren auf der Strecke durch Kommunikation zwi-schen Zug und Bahnübergang und Berechnung des optimalen Schließzeitpunktes

75 FTA: Ursachen mangelnder Entwicklungsqualität
QM-Methoden F

76 FMEA (Failure Mode and Effective Analysis)
Definition: QM-Methoden F Die Fehlermöglichkeiten- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine disziplinierte Methode zur: Erkennung und Bewertung möglicher Produkt- bzw. Prozessfehler und ihrer Folgen Festlegung von Maßnahmen, die den möglichen Fehler eliminieren oder seine Auftretenswahrscheinlichkeit verringern Dokumentierung dieses Prozesses

77 FMEA : Aufgaben Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit der untersuchten Prozesse und Produkte Verringerung der Entwicklungszeiten und -kosten für neue Prozesse und Produkte Dokumentierung und Überwachung der Maßnahmen, die zur Risikoverringerung ergriffen worden sind Ermittlung der Arten, Quellen und Ursachen von Prozessstreuungen Hilfestellung bei der Erstellung einer Rangordnung und der Bearbeitung möglicher Produkt- oder Prozessprobleme bzw. deren Verhütung Verbesserte Kunden-/Verbraucherzufriedenheit QM-Methoden F

78 FMEA: Ziele FMEA reduziert das Fehlerrisiko durch:
Hilfestellung bei der Untersuchung der Designanforderungen und Designalternativen Erhöhung der Wahrscheinlichkeit, dass Fehlermöglichkeiten gemäß ihrer jeweiligen auf den Kundenfolgen (CTQ-Merkmale) beruhenden Priorität im Entwicklungsprozess berücksichtigt worden sind Erleichterung der Entwicklung gründlicher und effizienter Validierungspläne Bereitstellung von Referenzmaterial zur Untersuchung künftiger Feldprobleme und möglicher Konstruktions-/Prozessänderungen QM-Methoden F

79 FMEA-Tabelle: Überblick

80 FMEA-Tabelle: mögliche Fehler; Folgen und Bedeutung
Die FMEA-Tabelle 1 Prozess- schritt/ Teile- nummer 2 Liste möglicher Fehler 3 Liste der Folgen jedes möglichen Fehlers 4 Bedeutung der Folgen für den Kunden B 5 Kennzeichnung besonderer Produkt- bzw. Prozess- merkmale QM-Methoden F

81 Spalte 4: Bedeutung der Fehlerfolgen Bsp. Automobilindustrie
Bewertungskriterien: Bedeutung der Fehlerfolgen Diese Bewertung wird vorgenommen, wenn der mögliche Fehler einen Fehler beim Endkunden oder im Fertigungs-/Montagewerk zur Folge hat. Der Endkunde sollte immer zuerst in Betracht gezogen werden. Wenn beides der Fall ist, ist die höhere der beiden Bedeutungsbewertungen zu nehmen. Bewertung Folgen für den Kunden Folgen in Fertigung/Montage Sicherheitsrisiko – ohne Vorwarnung Oder kann den Werker an der Maschine oder in der Montage gefährden und tritt ohne Vorwarnung auf. 10 Sicherheitsrisiko – mit Vorwarnung Diese sehr hohe Bewertung wird vergeben, wenn der mögliche Fehler die Fahrzeugsicherheit beeinträchtigt und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften bewirkt. Fehler tritt ohne Vorwarnung auf. Oder kann den Werker an der Maschine oder in der Montage gefährden und tritt mit Vorwarnung auf. 9 Diese sehr hohe Bewertung wird vergeben, wenn der mögliche Fehler die Fahrzeugsicherheit beeinträchtigt und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften bewirkt. Fehler tritt mit Vorwarnung auf. Sehr schwer Oder 100% der gefertigten Produkte könnten Ausschuss sein, oder Reparatur des Fahrzeugs/ Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer von mehr als einer Stunde. 8 Das Fahrzeug oder Produkt ist nicht einsatzfähig – Verlust der Primärfunktion. Schwer Oder die gefertigten Produkte müssen möglicherweise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) verschrottet werden, oder Reparatur des Fahrzeugs/Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer zwischen einer halben und einer ganzen Stunde. 7 Das Fahrzeug oder Produkt ist einsatzfähig, aber mit verminderter Leistung. Der Kunde ist sehr unzufrieden. F

82 Folgen in Fertigung/Montage
Spalte 4: Bedeutung der Fehlerfolgen Bsp. Automobilindustrie Folgen Bewertung Folgen für den Kunden Folgen in Fertigung/Montage Mäßig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise verschrottet werden (ohne Aussuchen), oder Reparatur des Fahr- zeugs/Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer unter einer halben Stunde. 6 Leicht Das Fahrzeug/Produkt ist einsatzfähig, doch mit Ausfall einiger Komfortelemente. Der Kunde ist unzufrieden. Oder 100% der gefertigten Produkte müssen möglicherweise nachgearbeitet werden, oder Fahrzeug/Produkt wird nach der Fertigung repariert, muss aber nicht zur Reparaturabteilung. 5 Das Fahrzeug/Produkt ist einsatzfähig, doch die Leistung einiger Komfortelemente ist beeinträchtigt. Der Kunde ist etwas unzufrieden. Sehr leicht Oder die gefertigten Produkte müssen möglicher-weise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) nachgearbeitet (aber nicht verschrottet) werden. 4 Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird von den meisten Kunden bemerkt (mehr als 75%). Geringfügig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung abseits des Operationsbereiches nachgearbeitet (aber nicht verschrottet) werden. 3 Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird von 50% der Kunden bemerkt. Sehr geringfügig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung im Operationsbereich nachgearbei-tet (aber nicht verschrottet) werden. 2 Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird nur von kritischen Kunden bemerkt (weniger als 25%). Keine Folgen Leichte Erschwernis für Operation oder Werker, oder gar keine Folgen. 1 Keine erkennbaren Folgen. F

83 FMEA-Tabelle: Ursachen und Risikobewertung
6 Liste der möglichen Ursachen jedes Fehlers. Jede Ursache bezieht sich auf eine Schwachstelle im Design oder einen fehlerhaften Prozessinput. 7 Bewertung der Auftretens-wahrschein-lichkeit jeder möglichen Ursache. A 8 Derzeitige Prozess-lenkungs-methoden zur Beherrschung der Ursache. 9 Wahrschein-lichkeit, dass die Ursache oder der Fehler entdeckt wird. E 10 Risiko-prioritäts- zahl (RPZ): B · A · E QM-Methoden F

84 Fehlerwahrscheinlichk. Wahrscheinliche Fehlerraten
Spalte 7: Bewertung der Auftretenswahrscheinlichkeit A empfohlene Bewertungskriterien für das Auftreten bei der Prozess-FMEA: QM-Methoden F Fehlerwahrscheinlichk. Wahrscheinliche Fehlerraten Bewertung Sehr hoch: Andauernde Fehler  100 pro 1000 Stück 50 pro 1000 Stück 20 pro 1000 Stück 10 pro 1000 Stück 5 pro 1000 Stück 2 pro 1000 Stück 1 pro 1000 Stück 0,5 pro 1000 Stück 0,1 pro 1000 Stück  0,01 pro 1000 Stück 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Hoch: Häufige Fehler Mäßig: Gelegentliche Fehler Gering: Relativ wenig Fehler Äußerst gering: Fehler unwahrscheinlich

85 Zugehörige Arten von Entdeckungsmethoden
Spalte 9: Bewertung der Entdeckungswahrscheinlichkeit E empfohlene Bewertungskriterien für die Entdeckung bei der Prozess-FMEA: QM-Methoden F Entdeckung Bewertg. Bewertungskriterien A B C Zugehörige Arten von Entdeckungsmethoden Praktisch unmöglich Absolute Gewissheit der Nicht-Entdeckung. 10 Sehr unwahrs. Wahrscheinlich nicht entdeckt. 9 Unwahr-scheinlich Geringe Entdeckungschancen. 8 Sehr gering 7 Gering Entdeckung möglich. 6 Mäßig 5 Mäßig hoch Gute Entdeckungschancen. 4 Sehr hoch Entdeckung nahezu sicher. 2 Praktisch sicher Entdeckung sicher. Kann nicht entdeckt werden, oder wird gar nicht geprüft. Nur indirekte oder nach Zufallsprinzip durchgeführte Prüfungen. Nur Sichtprüfung. Nur zweifache Sichtprüfung. Grafische Aufzeichnungsmethoden wie z. B. SPC (Statistische Prozesslenkung). Messende Prüfung, nachdem die Teile den Operationsbereich verlassen haben, oder 100%-Prüfung mit Gut-schlecht-Lehre, nachdem die Teile den Operationsbereich verlassen haben. Fehlererkennung in Folgeoperationen, ODER Messung bei Einrich-tung mit Prüfung des ersten Teils (nur einrichtungsbedingte Fehler). Fehlererkennung im Operationsbereich (automat. Prüfung mit auto-matischer Stoppfunktion). Annahme fehlerhafter Teile nicht möglich. Herstellung fehlerhafter Teile unmöglich, auf Grund von Fehler- vorbeugungsmaßnahmen im Produkt- bzw. Prozessdesign. 1 Hoch 3 Fehlererkennung im Operationsbereich, ODER in Folgeoperationen durch mehrere Annahmestufen: liefern, auswählen, einbauen, prüfen. Fehlerhaftes Teil kann nicht angenommen werden.

86 Risikoprioritätszahlen (RPZ)
1. Bedeutung 2. „Kritikalität“ (Bedeutung · Auftreten) 3. Entdeckungswahrscheinlichkeit RPZ = B · A · E QM-Methoden F RPZ sollten nicht allein zur Festlegung von Risikoprioritäten verwendet werden besondere Aufmerksamkeit erfordert eine hohe Bedeutungsbewertungen, dann Fehlermöglichkeiten mit hoher Kritikalität (Bedeutung · Auftreten), unabhängig von der RPZ RPZ-Werte müssen nach der Durchführung von Abstellmaßnahmen neu berechnet werden

87 Fallbeispiel: Rüstprozess
(Critical to Quality) QM-Methoden F Bsp: (1) langer Rüstprozess (2) Liste mögl. Fehler: s.o. (3)Kunde: zu lange Lieferzeiten; ungenaue Liefertermine Prozess: Prod.-pl. ungenau + schwierig; nur Grobterminierung; hoher Aufwand für Störungsmanagement (4) Bedeutung: 5 (Kunde mit Q unzufrieden -> Nacharbeit erforderlich (5) Kennzeichnung: erst nach Bewertung der anderen Merkmale vergebbar ab hier spezifisch (6) Ursachen: CTQ Bsp. einstellen/einrichten (7) Auftreten: einstellen/einrichten: sehr hoch (10) (8) Speichern einiger Parameter vom letzten Los (9) Entdeckung möglich - messende Prüfung: (5) (10) RPZ: 5x10x5 = 250 weitere Merkmale lt. Grafik