Produktionskontrolle Fertigungskontrolle Produktionskontrolle

Gliederung 1. Definition 2. Aufgaben der Fertigungskontrolle 3. Bereiche der Produktionskontrolle 3.1 Mengen und Terminkontrolle 3.2 Auslastungskontrolle 3.3 Kostenkontrolle 4. Qualitätskontrolle 4.1 Prüfungsplanung 4.2 Arten der Qualitätskontrolle 4.3 Qualitätssicherung 4.4 Qualitätskosten

Definition Fertigungskontrolle (Produktionskontrolle) ist der Vergleich von fertigungsbezogenen Soll- und Ist-daten und die dazu gehörige Abweichungsanalyse.  

Aufgaben der Fertigungskontrolle Bereitstellung von Unterlagen über die mengen-, sortiments- und qualitätsgerechte Fertigung. 2. Erfüllung des Produktionsplans des Betriebes und seiner Bereiche. 3. Kontrolle über die Einhaltung der geplanten Termine. 4. Überwachung der Inanspruchnahme des Arbeitszeitfonds. 5. Kontrolle der Erfüllung des Planes der industriellen Warenproduktion und des Bestandes an unfertigen Erzeugnissen. 6. Weitergabe der erfassten Daten für Abrechnung und Analyse. 7. Auswertung der Kontrollergebnisse für die Planung und die operative Lenkung der Produktion.

Die Aufgaben der Fertigungskontrolle werden definiert durch Qualitätsmanagement Qualitätssicherung Kundenanforderungen Gesetze : z.B. Produzentenhaftung Normen: z.B. DIN ISO 9000

Bereiche der Fertigungskontrolle Mengen – und Terminkontrolle Die Mengenkontrolle bezieht sich auf zwei Gesichtspunkte: - Vergleich zwischen Bestellmenge und gelieferter Menge - Vergleich zwischen gelieferter Materialmenge und der Angabe in den Lieferungsbegleitpapieren Aufgaben der Terminkontrolle Überwachung der Einhaltung von Terminen, die gesetzlich, verträglich oder betrieblich vorgegeben sind .

Auslastungskontrolle CNC-Maschinen und andere Automaten können ihre Belastung aufzeichnen und über das BDE-System zurückmelden. Ansonsten vergleicht man in kürzeren Abständen die tatsächliche Maschinenbelegung mit den Belegungsplänen. Aufträge werden mit wesentlichen Daten wie Produktionsdauer, Fertigstellungstermin, Auslieferungstermin etc. angelegt. Anschließend wird der Auftrag einer Maschine zugeordnet

Arten der Kostenkontrolle Externe Kostenkontrolle: Interne Kostenkontrolle: Überwachung der Angemessenheit von Selbstkostenpreisen bei öffentlichen Aufträgen durch die öffentliche Hand. Teilbereich der Kostenrechnung, der sich mit der Überwachung der Wirtschaftlichkeit des betrieblichen Kombinationsprozesses in den einzelnen Kostenstellen befasst.

Grundsätze der Kostenkontrolle 1. Gegenüberstellung von Ist- und Sollkosten. 2. Möglichst schnelles Vorliegen der Kontrollergebnisse, um rasche Anpassungsentscheidungen vornehmen zu können. Praktikabel erscheint eine wöchentliche oder monatliche Kontrolle. 3. Die Kostenkontrolle sollte sich nur auf die von den Kostenstellenleitern beeinflussbaren Kostenarten beziehen.

Methoden der Kostenkontrolle 1. Innerbetrieblicher Zeitvergleich der Kosten. 2. Zwischenbetrieblicher Kostenvergleich. 3. Geschlossener Soll-Ist-Kostenvergleich. 4. Partieller Soll -Ist-Kostenvergleich.

Qualitätskontrolle DIN ISO 8402 definiert als Qualität „die Gesamtheit von Merkmalen einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und voraussetzende Erfordernisse zu erfüllen“.

Prüfungsplanung Die Qualitätskontrolle ist nur ein Teil eines umfassenden Qualitätssicherungs-Systems. Sie ist der Prozess, der die Erfüllung der Qualitätsanforderung nachweisen soll. Sie umfasst drei Schwerpunkte:

Prüfmerkmale Allgemeine Beschaffenheit -entsprechung mit der Zeichnung -Vorgegebene Werkstoffe -Oberflächenausführung Maßhaltigkeit Einhaltung der Toleranzen, z.B. bei Längen, Winkeln, Durchmessern Eigenschaften Physikalische oder chemische Tauglichkeit Ausübung bestimmter Funktionen Normen Einhaltung der ISO-,DIN, Betriebsnormen Vorschriftsmäßigkeit TÜV-, VDE-, Bauvorschriften usw.

Prüfplan

Arten der Qualitätskontrolle Kontrollart Beschreibung Eingangskontrolle erfolgt bei Zulieferteilen Zwischenkontrolle erfolgt bei Bauteilen und Baugruppen Endkontrolle erfolgt bei der Endabnahme des Fertigfabrikats Je früher die Kontrolle einsetzt, desto wirkungsvoller und kostengünstiger ist sie. Überschlägig gilt die Zehner-Regel. Wird ein Fehler erst in der folgenden Stufe entdeckt, verursacht er zehnfache Kosten. Oft können Fehler bei ausschließlicher Endkontrolle nicht mehr aufgedeckt werden. Die Endkontrolle ist oft unerlässlich, um das fehlerfreie Zusammenwirken der Teile zu prüfen.

Vollkontrolle alle Produkte eines Loses anhand der Qualitätsmerkmale Selbstkontrolle erfolgt durch die Bearbeiter selbst (anhand Kontrolliste), ist bei vielen Zwischenkontrollen möglich. Fremdkontrolle erfolgt durch das Qualitätswesen. Endkontrolle ist stets Fremdkontrolle Vollkontrolle alle Produkte eines Loses anhand der Qualitätsmerkmale geprüft. Stichprobenkontrolle man wählt nach dem Zufallsverfahren einen bestimmten Prozentsatz(eine Stichprobe) des Loses für die Kontrolle aus .

Qualitätssicherung Die Qualitätssicherung umfasst alle Tätigkeiten, die die Erfüllung der Qualitätsanforderungen durch Ausschalten von Störgrößen gewährleisten sollen.

Die 7 M-Störgrößen Qualität Mensch  Qualifikation, Verantwortungsgefühl, Kondition Maschine  Steifigkeit, Positionsgenauigkeit, Rundlauf, Geradheit, Verschleißzustand Schneiden Geometrie, Maß, Form oder Toleranz des Werkzeuges Material  Abmessungen, Formabweichungen, Festigkeit, Spannungen, Gefüge Management  falsche Qualitätspolitik, falsche Qualitätsziele Methode  Arbeitsfolge, Fertigungsverfahren, Prüfmethode Mitwelt  Temperatur, Feuchte, Licht, Gase, Schwingungen Messbarkeit  Messunsicherheit  Qualität

Qualitätssicherung (ohne Qualitätskontrolle) Qualitätsplanung Qualitätsplanung umfasst alle planerischen Tätigkeiten vor Produktionsbeginn, durch die die Qualität eines Produktes gesichert wird.  Feststellung aller Anforderungen an das Produkt  Festlegung aller Qualitätsmerkmale und Toleranzen Systematische Suche nach möglichen Fehlerquellen Maßnahmen zur Fehlervermeidung aufzeigen und festlegen Verantwortlichkeiten für qualitätssichernde Maßnahmen festlegen  das Wissen über Qualitätssicherung systematisch speichern und bereitstellen

Qualitätslenkung (Qualitätsregelung) Die Qualitätslenkung umfasst die Arbeitstechniken und Tätigkeiten zur Überwachung des Arbeitsprozesses und die Beseitigung von Fehlerquellen. Dazu werden die durch die Fertigungskontrolle festgestellten Fehler analysiert. Dann sind die maßgeblichen Fehlerquellen (Störgrößen) zu erfassen und zu beseitigen. Wird ihr Einfluss verringert, so wirkt sich dies positiv auf die künftige Produktqualität aus.

Qualitätsförderung Die Qualitätsförderung umfasst Maßnahmen, die die Mitarbeiter zu qualitätsförderndem Eigenhandeln motivieren. Sie ist Herausforderung zur stetigen Verbesserung, Vertrauen, Schulung, Beteiligung an Zielen und Entscheidungen, sowie Teamarbeit sind wichtige Elemente der Motivationsförderung.

Qualitätskosten Fehlerverhütungskosten: entstehen für die vorbeugenden Maßnahmen der Qualitätsplanung,- regelung,-förderung Prüfkosten: entstehen durch den Prüfvorgang (für Prüfgeräte,-werkzeuge,-materialien,- personal). Sie entstehen auch, wenn der Prüfvorgang Zerstörung erfordert.  (z.B. Prüfung von Sicherheitsgurten auf Festigkeit)

Fehlerkosten: entstehen durch die mangelnde Qualität für Ausfall (nachverbesserungsfähige Produkte. Folge: Nachbearbeitungskosten) für Ausschuss (nicht nachbesserungsfähige Produkte. Folgen: unverkäufliches Produkt, Verlust von Material, Maschinennutzung, Arbeitseinsatz, teurer Ausschussbeseitigung) für Gewährleistung und Garantie ( nach Produktauslieferung, Reparaturkosten, Preisnachlass, Rücknahme, Schadenersatz) für Haftung (nach Produkthaftungsgesetz bei Folgeschäden an Personen oder Sachen aufgrund fehlerhafter Produkte)

Fehlerkosten und Sicherungskosten entwickeln sich bei unterschiedlicher Sicherungsintensivität und entsprechender Fehlerquote gegenläufig. Sicherungsintensität Fehlerquote Fehlerkosten Sicherungskosten Stark Klein Niedrig Hoch Schwach Groß Hoch Niedrig

Fehlerquote Fehlerkosten Sicherungskosten Gesamtkosten 0% 0,00 100,00 1% 15,00 70,00 85,00 3% 45,00 35,00 80,00 5% 75,00 20,00 95,00

ENDE