IKALDO GmbH Problemlösung mittels Qualitätstechniken Q7 | M7 Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
Problemstellung Produktionsvolumen im Bereich „Industrieklebstoffe“ sinkt Betroffener Bereich: „Business Unit IK-HT“ 1. Schritt: Qualitätsregelkarte zur Datenerfassung 2. Schritt: Brainstorming & Affinitätsdiagramm zur Analyse 3. Schritt: Problementscheidungsplan zur Lösungsumsetzung 4. Schritt: Wirksamkeitsüberprüfung Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
IKALDO x/R-Qualitätsregelkarte Prozess: Business Unit IK-HT Merkmal: Produktionsvolumen Datum: 12 - 22.07.2012 Sollwert: 1 l/h OTG/UTG: 1,5/0,5 l/h Maßeinheit:0,2 l/h Stichprobenumfang: 5 Prüfintervall: 24 Std. Eingriffsgrenzen: Auswertung: AVG: 0,96 S: 0,14 Cp: 1,23 Cpk: 1,12 Datum: 25.07.2012 Geprüft von: B. Dietz X1 1,22 1,25 1,20 1,19 1,18 1,17 1,14 1,10 X2 1,21 1,05 1,06 1,09 1,03 1,04 0,72 0,77 X3 1,00 1,29 0,57 0,98 0,82 0,76 0,74 X4 1,01 0,97 0,92 0,93 0,91 0,71 0,65 0,62 X5 0,99 0,61 0,59 0,58 0,66 0,69 0,55 avg 1,15 1,02 0,87 0,95 0,79 OTG 1,5 OEG 1,10 AVG 0,96 UEG 0,82 UTG 0,5 IKALDO Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
2.1 Brainstorming - Fehleranalyse Bedienungsfehler Wareneingang strenger kontrollieren Defekte Förderschnecke austauschen Verstopfte Aufgabeapparatur Temperaturfühler in der Q-Kontrolle nachjustieren Schlechte Einweisung des Personals Verschmutzung durch neue Apparatteile Lange Standzeiten bei Schichtwechsel Leck im Ansaugsystem Schlechte Ausgangsware Messfehler bei Validierung / Qualitätskontrolle Stromversorgung diskontinuierlich Ausfall einer Förderschnecke Schicht-überlappung Falsche Lösemitteldosierung Mitarbeiter- Gespräch und erneute Einweisung Aufgabedüse reinigen / erneuern Zugangsleitung reparieren Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
2.2 Affinitätsdiagramm Maschinen-fehler Aufgabe-Apparatur verstopft Leck im Ansaug-system Ausfall einer Förder-schnecke Stromversorgung diskontinuierlich Hohe Ausschussmenge Personal Verschmutzung durch neue Apparatteile Schlechte Einweisung Schlechte Ausgangsware Lange Standzeiten bei Schichtwechsel Bedien-fehler Messfehler bei Validierung / Qualitätskontrolle Falsche Lösemittel-dosierung Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
3. Problementscheidungsplan Prozess Herstellung IK-HT Probleme Hoher Ausschuss Personal-fehler Maschinen-fehler Schlechte Ausgangsware Fehler bei Qualitäts-kontrolle Lange Standzeiten bei Schichtwechsel Bedienungs-fehler Leck in Ansaugleitung Aufgabe-apparatur verstopft Ausfall einer Förder-schnecke Maßnahmen und Bewertung Waren-Eingang strenger kontrollieren Temperatur-Fühler nachjustieren Schicht-überlappung MA-Gespräch und erneute Einweisung Leitung reparieren Aufgabedüse reinigen/ erneuern Defekte Schnecke austauschen Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
Wirksamkeitsüberprüfung Abgeleitete Maßnahmen / Aufgaben: Temperaturfühler justieren Zulaufleitung reparieren Reinigung / Erneuerung Aufgabedüse Austausch defekter Schnecke Maßnahmedauer: 14 Tage (27.07-09.08) Erneute Datenerfassung mittels QRK über selben Messzeitraum (10 Tage) Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
IKALDO x/R-Qualitätsregelkarte Prozess: Business Unit IK-HT Merkmal: Produktionsvolumen Datum: 10 - 20.08.2012 Sollwert: 1 l/h OTG/UTG: 1,5/0,5 l/h Maßeinheit:0,1 l/h Stichprobenumfang: 5 Prüfintervall: 24 Std. Eingriffsgrenzen: Auswertung: AVG: 1,09 S: 0,03 Cp: 4,99 Cpk: 5,94 Datum: 23.08.2012 Geprüft von: B. Dietz X1 1,12 0,99 1,20 1,19 1,18 1,17 1,14 1,10 X2 1,21 1,05 1,06 1,09 1,03 1,04 0,88 1,01 X3 1,00 1,29 1,11 0,98 1,02 X4 1,15 1,08 X5 0,12 avg 1,16 OTG 1,5 OEG 1,13 AVG 1,09 UEG 1,06 UTG 0,5 IKALDO Erstellt durch: Elena Keln 24.08.2012
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