Messtechnik und Messverfahren

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1 Messtechnik und Messverfahren
zusammengestellt von Rainer Ultsch

2 Internationale Größen
Längeneinheiten Basiseinheit der Länge ist der Meter = Strecke, die Licht in einer stel Sekunde zurücklegt In einigen Ländern wird das Inch-System verwendet 1 Inch = 25,4 Millimeter

3 Internationale Größen
Winkel Einheit Grad bezeichnet Mittelpunktswinkel, bezogen auf dem Vollkreis = 360o 1 Grad = Teil eines Kreises 360 Grad 1 Grad

4 Internationale Größen
Winkel Einheit Grad bezeichnet Mittelpunktswinkel, bezogen auf dem Vollkreis = 360o 1 Grad = Teil eines Kreises Unterteilung des Grads: 1 Grad = 60 Minuten 1 Minute = 60 Sekunden

5 Internationale Größen
Masse, Kraft und Druck Die Masse eines Körpers hängt, unabhängig vom Ort, von seiner Stoffmenge ab. Die Basiseinheit ist das Kilogramm (kg) Ein Körper mit einer Masse von 1 kg wirkt auf der Erde mit einer Kraft von 9,81 N auf seine Aufhängung oder Auflage Der Druck bezeichnet die Kraft je Flächeneinheit

6 Internationale Größen
Temperatur = Wärmezustand von Körpern, Flüssigkeiten und Gasen 1 Kelvin = der 273,15e Teil zw. dem abs. Nullpunkt und dem Gefrierpunkt von Wasser Gebräuchlichste Einheit = Grad Celsius Gefrierpunkt von Wasser = 0 Grad Siedepunkt von Wasser = 100 Grad 0oC = 273,15oK

7 Internationale Größen
Zeit, Frequenz und Drehzahl Basiseinheit für die Zeit ist die Sekunde (s). Periodendauer (T) = Zeit, die ein Vorgang benötigt. Frequenz (f) = Kehrwert von Periodendauer = Anzahl der Vorgänge je Sekunde Einheit ist das Hertz (Hz)

8 Grundlagen der Messtechnik
Prüfen Vergleich zwischen den vorhandenen Merkmalen und den geforderten Merkmalen oder Eigenschaften. Prüfen ist die Basis einer guten Qualitätskontrolle

9 Prüfarten Subjektives Prüfen erfolgt über die Sinneswahrnehmung des Prüfers Objektives Prüfen erfolgt mit Prüfmitteln wie Messgeräte, Lehren oder Hilfsmittel

10 Messgeräte und Lehren bauen auf Maßverkörperung auf
Messgeräte und Lehren bauen auf Maßverkörperung auf. Sie verkörpern die Messgröße durch z.B. Abstand von Teilstrichen auf einer Skala

11 Anzeigende Messgeräte
Besitzen bewegliche Marken - Nonius - Zeiger Besitzen bewegliche Skalen oder Zählwerke. Der Messwert kann direkt abgelesen werden.

12 Lehren Verkörpern entweder das Maß oder die Form des Prüfgegenstandes

13 Maßlehren Teile eines Lehrensatzes, bei dem das Maß von Lehre zu Lehre zunimmt

14 Formlehre ermöglicht die Prüfung von: Winkeln Radien Gewinden
nach dem Lichtspaltverfahren

15 Grenzlehren verkörpern zulässige Höchst- und Mindestmaße
auch möglich ist das Prüfen der Form z.B. Zylinderform einer Bohrung Profil von Gewinden

16 Grenzlehren prüfen der Grenzmaße mit: Lehrdorn bei Bohrungen
Lehrringen bei Wellen Taylorscher Grundsatz: Die Gutlehre muss so ausgebildet sein, dass Maß und Form eines Werkstückes bei der Paarung mit der Lehre geprüft werden

17 Grenzlehren Gutlehren verkörpern Maß und Form
Ausschusslehren verkörpern das Mindestmaß von Wellen oder das Höchstmaß von Bohrungen. Jedes Werkstück, das sich mit der Ausschusslehre paaren lässt, ist daher Ausschuss

18 Grenzlehrdorn zum Prüfen von Bohrungen und Nuten
Gutseite muss durch Eigengewicht in Bohrung gleiten Ausschussseite darf nur anschnäbeln Ausschussseite ist rot gekennzeichnet und mit oberem Grenzabmaß beschriftet

19 Grenzrachenlehre zur Prüfung von Durchmessern und Dicken
Gutseite ist Höchstmaß und muss durch das Eigengewicht über die Prüfstelle gleiten Ausschussseite ist Mindestmaß und darf nur anschnäbeln Ausschussseite hat angeschrägte Prüfbacken, ist rot gekennzeichnet und mit Grenzabmaß beschriftet.

20 Prüfergebnis bei Lehren
Gut oder Ausschuss Da es keine Messwerte gibt  kein Einsatz der Ergebnisse zur Qualitätslenkung Prüfkraftschwankung und Verschleiß beeinflussen das Ergebnis Je kleiner die Toleranz, desto schwieriger ist der Einsatz von Lehren

21 Parallelendmaße genaueste und wichtigste Maßverkörperung zur Längenprüfung Maßgenauigkeit abhängig von Toleranzklassen und Nennmaßen

22 Toleranzklassen

23 Messfehler 90o 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Visierlinie Ablesefehler
Zeiger Messgerät 90o 23

24 Mechanische und elektronische Messgeräte
Der Messschieber

25 Der Nonius

26 20stel-Nonius Aufteilung von 39 mm in 20 Teile.
Ergibt Noniuswert von 0,05 (kleinste anzeigbare Messgröße)

27 50stel-Nonius Aufteilung von 49 mm in 50 Teile.
Ergibt Noniuswert von 0,02 (kleinste anzeigbare Messgröße) hier ist die Grenze des Auges erreicht

28 Zoll-Nonien

29 Nullstrich des Nonius ist Komma
links vom Nullstrich die vollen Millimeter ablesen suche den Teilstrich, der sich am genauesten mit der Skala deckt. Anzahl der Teilstrichabstände ergibt je nach Nonius Zwanzigstel oder Fünfzigstel mm

30 Messschieber mit Rundskala
übersetzt Schiebebewegung in Zeigerbewegung schnelleres und genaueres Ablesen möglich

31 Innenmessung Tiefenmessung Außenmessung

32 Falsches Messen

33 Richtiges Messen

34 Messungen Außenmessung Innenmessung Abstandsmessung Tiefenmessung

35 Elektronischer Messschieber
durch digitale Ziffern schnell und irrtumsfrei ablesbar zusätzliche Messmöglichkeiten Nullstelle an beliebiger Stelle möglich

36 Unmögliches Messen

37 Messschrauben Skaleneinteilung meist 0,01 mm
durch „Getriebe“ erhöhte Messkraft Kupplung begrenzt Kraft

38 Elektronische Bügelmessschrauben
Ziffernschrittweite 0,001 mm beliebige Nullstellen Absolut- oder Unterschiedsmessung Voreinstellung von Toleranzwerten evtl. Infrarotübertragung der Messwerte möglich

39 mögliche Messfehler Aufbiegen des Bügels durch zu hohe Messkraft
Abweichung der Bezugstemperatur zu schnelles Drehen der Messspindel

40 Innenmessgeräte 2-Punkt-Berührung können sich nicht ausrichten
eignen sich bei großen Durchmessern oder bei Ovalen Ausrichtung mit Zentrierbrücke

41 Innenmessgeräte 3-Linien-Berührung zentrieren selbst Messpistole

42 Messuhren vergrößern Anzeige über Zahnrad und Zahnstange

43 Elektronische Messuhren
Wahl des Ziffernschrittwertes (0,01mm 0,001mm) Umschaltung von mm auf Zoll Absolut- bzw. Unterschiedsmessung voreingestellte Toleranzen Speicherfunktion (aktuell, Höchst- Kleinstwert) Datenausgang grafische Anzeige der Toleranzlage

44 bei Rundlaufmessung bewegt sich die Anzeige zwischen Kleinstwert und Höchstwert
unterschiedliche Werte bei herausgehendem und hineingehendem Messbolzen

45 Fühlhebelmessgeräte vielseitig verwendbar
Messungen von Abweichungen, Rundlauf, Planlauf, Ebenheit, Parallelität und Position Zentrieren von Wellen oder Bohrungen Paralleles oder rechtwinkliges Ausrichten von Teilen oder Messhilfsmitteln

46 Taster parallel zur Prüffläche  Messung i.O.
nicht parallel  korrigieren gem. Tabelle

47 Unterschiedsmessung Unterschiedsmessungen beruhen auf dem Vergleich zweier Messgrößen. Messen mit: Messuhren Fühlhebelmessgeräte Feinzeiger

48 Feinzeiger für genaue Messungen 1µ, 0,5µ oder 0,2µ
kleine Messwertumkehrspanne Datenübertragung möglich genaueste Handmessgeräte

49 Pneumatische Messgeräte
berührungsloses Messen Druckluft strömt aus dem Messwertaufnehmer in den Spalt zwischen Düse und Werkstück Maßänderungen bewirken Änderung der Spaltgröße  messbare Druckänderung am Messwertaufnehmer Messdruck ca. 2 – 3 bar

50 Pneumatische Messgeräte
bestehen aus Messwertaufnehmer (Düsenmessdorn oder Düsenmessring) und Anzeigegerät arbeiten nach dem Druckmessverfahren Maßänderung = Druckänderung Wertanzeige über am Druck angeschlossenes Zeigerinstrument

51 Pneumatisch-elektrische Messgeräte
wandeln Druckänderung in Wegeänderung um Wegänderung wird von Messtaster gemessen und elektrisch verstärkt Messbereich max. 76µm Einzelmessung Paarungsmessung als Differenzmessung (Bohrung – Welle)

52 Pneumatisch-elektrische Messgeräte
Paarungsmessung als Differenzmessung (Bohrung – Welle) Anzeige auf Null (spielfrei) größer Null = Spiel kleiner Null = Übermaß

53 Pneumatisch-elektrische Messgeräte
Messgeräte mit Leuchtsäule Messwert sofort erkennbar grün = gut gelb = Nacharbeit rot = Ausschuss

54 Vorteil Messkraft vernachlässigbar klein
sicheres Messen, da selbständige Ausrichtung Druckluft reinigt Messstellen

55 Elektronische Messgeräte
Änderung der Spannung durch Messbolzenbewegung Messsignale ohne mechanische Übersetzung, d.h. kleine Messwertumkehrspanne (0,01µm) eignen sich für hochgenaue Messungen Verknüpfung von zwei Werten zur Summen- oder Differenzmessung

56 Optoelektronische Messgeräte
berührungsloses Messen durch Licht

57 Optoelektronische Messgeräte
Optoelektronische Wellenmessgeräte erfassen Licht nach dem Schattenbildverfahren Empfängersensor bildet Schattenprofil Maße entsprechen dem Werkstück

58 Optoelektronische Messgeräte
Genauigkeit 2µm bei Durchmesser 6µm bei Längen

59 Laserscanner Suchen Messbereich ab
Drehspiegel leitet Licht durch Linse Überwachung von Durchmessern, Foliendicken und Breiten von Kunststoffbändern etc. Genauigkeit bei Durchmessern: 2µm bei Längen: 10µm 25 – 40 Abtastungen pro Sekunde

60 Laser-Abstandsmessgeräte
Abstand von 30 mm bis 1 m Prinzip der Dreiecksmessung (GPS) nicht geeignet bei spiegelnden oder wenig reflektierenden Oberflächen

61 Laser-Interferometer
Teilen Laserstrahl in Messstrahl und Vergleichsstrahl Genauigkeitsuntersuchungen an Werkzeug- oder Koordinatenmessmaschinen

62 Laser-Interferometer
gemessen werden Abweichungen der Position, Geradheit, Ebenheit und Rechtwinkligkeit Einsatz bei der Fräsmaschine

63 Multisensortechnik in Koordinatenmessgeräten
berührende Messköpfe Schaltende Tastsysteme übernehmen Messwerte für x, y und z Messende Tastsysteme Wegaufnehmer messen bei einer Tasterbewegung kontinuierlich die Messwege in drei Achsen

64 Scanner scannen = absuchen
scannen = berührendes oder optisches Abtasten von Messobjekten in enger Punktfolge Genauigkeit von Formprüfungen nimmt mit der Punktdichte zu

65 Optischer Messkopf hochauflösende CCD-Kamera mit Matrixsensor (Zeilen und Spalten) Speicherung digital (Pixel) optische Messköpfe sind ca. 20mal so schnell wie berührende

66 Laser-Autofokussensor
Fokussierung der Laserstrahlen auf einen Punkt misst Glas, Keramik oder Metalloberflächen

67 Laser-Abstandssensor
Messprinzip entspricht Abstandsmessgerät

68 Oberflächenprüfung die wirkliche Oberfläche weist fertigungsbedingte Abweichungen von der in der Zeichnung festgelegten Oberflächenqualität auf.

69 Primärprofil erfasst Oberfläche mit allen Abweichungen
Mittellinie wird so gewählt, dass die Anteile darüber und darunter gleich groß sind.

70 Oberflächenprofile Tastschnittgeräte zeichnen die Profile auf
berechnen die Kenngrößen Profiltiefe Pt, Wellentiefe Wt und Rautiefe Rt.

71 Oberflächenprofile Anzeige in Profildiagrammen vertikal vergrößert
durch Filterung entstehen R- und W-Profil

72 Kenngrößen von Oberflächen
Berechnung aus Oberflächenprofilen Die gemittelte Rautiefe RZDIN ist der Mittelwert aus den Einzelrautiefen (hier) Z1 bis Z5 die maximale Rautiefe Rmax ist die größte Einzelrautiefe (hier Z3)

73 der Mittelrauwert Ra ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Werte

74 die Materialanteilkurve wird in drei Bereiche gegliedert:
Spitzenhöhe (Rpk) Kernrautiefe (Rk) Riefentiefe (Rvk) Mr1 und Mr2 geben den Materialanteil an den Grenzen des Kernbereiches an

75 Profilspitzenbereich sollte möglichst klein sein (kurze Einlaufzeiten)
Kernbereich sichert hohe Beständigkeit und Gleiteigenschaften Riefenbereich muss gutes Ölhaltevolumen liefern

76 Oberflächenprüfverfahren
Oberflächen-Vergleichsmuster Tast- und Sichtvergleich bei gleichen Oberflächen und Herstellungsverfahren mit Fingernagel oder Kupferscheibe Sichtvergleich bei optimalem Lichteinfallswinkel Lupe begünstigt Sichtvergleich

77 Oberflächenprüfverfahren
Oberflächenmessgeräte im Tastschnittverfahren erfassen Abweichung mit Diamanttastspitze optimale Form der Tastspitze ist ein Kegel

78 Oberflächenprüfverfahren
Kufen-Tastsystem nur für tragbare Rauheitsmessung Tastspitze erfasst Rauheitsprofil relativ zur Bahn der Gleitkufe

79 Oberflächenprüfverfahren
Bezugsebenen-Tastsystem (Freitastsystem)

80 Messung der Rauheitskenngröße
Messung an der schlechtesten Stelle Tastrichtung rechtwinklig zur Rillenrichtung

81 Toleranzen und Passungen
Toleranz = geduldete Abweichung des Realmaßes vom Nennmaß Stellen Funktion und Montierung von Bauteilen sicher Aus Kostengründen werden Toleranzen nicht zu klein gehalten

82 Toleranz Maßtoleranz bezieht sich auf Längen- und Winkelmaß
Form- und Lagetoleranz beziehen sich auf Form und z.B. Rechtwinkligkeit

83 Grundbegriffe Bei Bohrungen (Innenmaß) Wellen (Außenmaß)
werden für maßgebliche Größen einheitliche Begriffe verwendet

84 Nennmaß N: in der Zeichnung genanntes Maß; entspricht der Nulllinie
Größe der Toleranz Oberes Abmaß ES bzw. es und unteres Abmaß EI bzw. ei Großbuchstaben bei Bohrung Kleinbuchstaben bei Wellen Bereich dazwischen = Toleranzfeld

85 Toleranz der Bohrung TB = ES – EI (mathematisches Minus)
Toleranz der Welle TW = es - ei

86 Aufgabe: Bestimmen Sie für eine H6 d11 Passung für einen Durchmesser von 250mm: N; GoW; GoB; GuW; GuB; TB; TW; ES; EI; es ei Mindestspiel und Höchstspiel Wir wiederholen die Aufgabe für eine K7 m6 Passung und 350mm Durchmesser.

87 Grenzmaß Oberes und unteres Abmaß legen Grenzmaß fest
Höchstmaß: Bohrung GoB = N + ES Welle GoW = N + es Mindestmaß Bohrung GuB = N + EI Welle GuW = N + ei

88 Toleranzfelder … können oberhalb, unterhalb oder beiderseits der Nulllinie liegen.

89 Toleranzfelder Beispiel:
Eine Welle mit dem Nennmaß N = 80mm hat die Grenzabmaße es = -30µm und ei = -60µm. Zu berechnen sind das Höchstmaß, das Mindestmaß und die Toleranz. Höchstmaß Mindestmaß Go = N + es Gu = N + ei Go = 80mm +(-0,03mm) Gu = 80mm +(-0,06mm) Toleranz T T = Go – Gu T = es - ei T = 79,97mm – 79,94mm T = -0,03mm – (-0,06mm) T = 0,03mm T = 0,03mm

90 Allgemeintoleranzen können normalerweise in der Fertigung eingehalten werden Allgemeintoleranzen für Längenmaße Winkel Rundungshalbmesser Fasen Form und Lage

91 Allgemeintoleranzen Wird bei Zeichnungen auf die Allgemeintoleranzen verwiesen (z.B. ISO 2768-m) gelten diese wenn keine anderen Toleranzen angegeben sind. Größe der Allgemeintoleranzen richtet sich nach Nennmaßbereich und Toleranzklasse f, m, c, v Allgemeintoleranzen für Form und Lage umfassen die Toleranzklassen H, K und L (z.B. ISO 2768-K) Gelten gleichzeitig beide (z.B. ISO 2768-mK)

92 Frei gewählte Toleranzen
Angabe durch frei gewählte Abmaße Welche Toleranzmaße sind frei gewählt? 1,6 und 63

93 Berechnen Sie die Länge der Schräge
66,35 mm

94 ISO-Toleranzen Bei ISO-Toleranzen werden Größe und Lage zur Nulllinie durch die Toleranzklassen (z.B. H7) verschlüsselt angegeben. Buchstabe = Grundabmaß Zahl = Toleranzgrad Grundabmaß = Lage zur Nulllinie Toleranzgrad weist auf Größe der Toleranz hin

95 Toleranzgröße ist abhängig vom Toleranzgrad und vom Nennmaß
Toleranz ist umso größer, je größer das Nennmaß und je größer der Toleranzgrad ist Nennmaß 50H8 = T = 39µm 100H8 = T = 54µm Toleranzgrad 100H7 = T = 35µm 100H8 = T = 54µm

96 Gleicher Toleranzgrad und gleiches Nennmaß = gleiche Toleranz
Einheitliche Toleranzen nennt man Grundtoleranzen. Grundtoleranzen stehen in Tabellenbüchern

97 Toleranzklassen

98 Passungen Werden zwei Fertigteile zusammengebaut, müssen die Maße an der Fügstelle passen. Innenteil ist Welle Außenteil ist Bohrung Passungen werden durch den Unterschied zwischen dem Maß der Bohrung und dem Maß der Welle bestimmt

99 Passungsarten Spielpassung Übermaßpassung Übergangspassung

100 Spielpassungen Mindestmaß der Bohrung ist immer größer, oder gleich dem Höchstmaß der Welle. Höchstspiel PSH = GoB - GuW Mindestspiel PSM = GuB - GoW

101 Übermaßpassungen Höchstmaß der Bohrung ist immer kleiner oder gleich dem Mindestmaß der Welle Höchstübermaß PüH = Differenz zwischen dem Mindestmaß der Bohrung GuB und dem Höchstmaß der Welle GoW Mindestübermaß PüM = Differenz zwischen dem Höchstmaß der Bohrung GoB und dem Mindestmaß der Welle GuW

102 Übergangspassungen Hier entsteht je nach Istmaßen von Bohrung und Welle entweder ein Spiel oder ein Übermaß

103 Passungssysteme Einheitsbohrung
Bohrungsmaß erhält Grundabmaß H Zuordnung von Wellen mit verschiedenen Grundabmaßen um gewünschte Passungsart zu erreichen. Spielpassung: H / a … h Übergangspassungen: H / j … n bzw. p Übermaßpassungen: H / n bzw. p … z

104 Passungssystem Einheitswelle
Wellenmaße erhalten Grundabmaß h Zuordnung der Bohrungen mit verschiedenen Grundabmaßen um gewünschte Passungsart zu erhalten. Spielpassung: h / A … H Übergangspassungen: h / J … N bzw. P Übermaßpassungen: h / N bzw. P … Z

105 Passungsauswahl

106 Form- und Lageprüfung Konstrukteur legt „ideale Gestalt“ des Werkstücks in der Zeichnung fest. Reale Gestalt weicht durch Produktionseinflüsse von der idealen Gestalt ab durch … … Maßabweichung … Formabweichung … Lageabweichung

107 Maßabweichungen entstehen durch Werkzeugeinstellungen Verschleiß
Schnittkraft Bearbeitungswärme

108 Formabweichungen entstehen durch Spannkräfte Schnittkräfte
Schwingungen Eigenspannungen im Werkstück

109 Lageabweichungen entstehen durch Abdrängkräfte beim Spanen Spannkräfte
Positionsabweichungen der Maschine

110 Maß- und Formabweichung beeinflussen stärker als die Oberflächengüte die Fügbarkeit von Bauteilen
Gesamtheit aller Abweichungen entscheidet über die Funktion der Bauteile

111 Größe der Form- und Lagetoleranzen
Wenn nichts anderes angegeben wird, müssen die Abweichungen innerhalb der Maßtoleranz liegen Wenn Abweichungen für die Funktion wichtig sind, sollten sie die Hälfte der Maßtoleranz nicht überschreiten

112 Toleranzarten Unterscheidung der Lagetoleranz nach Richtungs- Orts-
Lauftoleranzen Unterscheidung der Formtoleranz nach Flachform- Rundform- Profiltoleranzen Kurzzeichen für Toleranz = t Abweichung = f Unterscheidung durch Indizes

113 Messung der Formabweichung
Ebenen oder Linien müssen das Werkstück so eingrenzen, dass ihr Abstand ein Minimum wird.

114 Prüfung der Geradheit und Ebenheit
Prüfung durch Haarlineale (Lichtspaltmethode) erkennt Unebenheiten ab 2µ am Lichtspalt Ebenheitsvergleich mit Messplatte oder Planglas

115 Parallelitätsprüfung
Messung auf einer Messplatte mit einem Feinzeiger Abweichung ist Wert zwischen Min und Max Vergleich der größten Abweichung mit der in der Zeichnung vorgegebenen Toleranz

116 Richtungs- und Neigungsprüfung
mit Richtwaagen (Wasserwaage) elektronische Neigungsmessgeräte (digital)

117 Winkelprüfung Prüfung der Lage von Kanten und Flächen
Universalwinkelmesser evtl. Anzeige 180o - abgelesener Wert (stumpfer Winkel)

118 Verwendung digitaler Winkelmesser
genauere Anzeige Nullstellung jederzeit möglich leichter ablesbar Wahlweise Winkelgrade, Winkelminuten oder Dezimalgrade

119 Rundform Rundheitsabweichungen entstehen durch
Schwingungen an der Maschine unrunde Schleifscheiben

120 Rundheitsprüfung Zweipunktmessung (Messschieber etc. - ungenau)
Dreipunktmessung (genauer) Messung auf Formmessgeräten (am genauesten)

121 Rundheitsmessung Messtaster ertastet Messpunkte während der Kreisbewegung. Am Bildschirm entsteht ein Rundheitsprofil Bestimmungsverfahren zur Rundheitsabweichung

122 Rundlaufmessung Bestimmung der Mittelpunkte nach dem LSC-Verfahren
Achse durch diese Mittelpunkte = Bezugsachse für die Rundlaufmessung Größte Abweichung wird mit Toleranz verglichen

123 Planlaufmessung Messung am äußersten Bereich, da dort die größten Unregelmäßigkeiten erwartet werden

124 Gewindeprüfung Entscheidend für die Güte eines Gewindes sind:
Flankendurchmesser Flankenwinkel Steigung

125 Gewindemessung aus Kostengründen meist nur im Präzisionsbereich verwendet Messung des Außendurchmessers mit Bügelmessschraube Messung des Kerndurchmessers mit Innengewinde-Messschraube

126 Kegelprüfung Innen- und Außenkegel müssen „tragen“
Kegellehren prüfen die Passgenauigkeit (Kreideprüfung)

127 Prüfungsaufgaben

128 Aufgabe 102/1 Maßtoleranzen. Für die in der Tabelle angegebenen Maße sind die Maßtoleranzen sowie die Höchst- und Mindestmaße zu berechnen

129 Aufgabe 102/4 Die Anschlagleiste wird mit zwei Schrauben befestigt. Die Bohrungen sind mit 6,5 +0,2, ihr Abstand mit 26+-0,1 toleriert. Welches Höchstmaß Go und Mindestmaß Gu kann das Kontrollmaß x annehmen?

130 S104/4 Wellenzapfen, die mit der Toleranzklasse f7 gefertigt werden, laufen in Lagerbuchsen mit der Toleranzklasse H8. Wie groß sind für Bohrung und Welle beim Nennmaß von 200 mm a) die Maßtoleranzen? b) Höchstmaße und Mindestmaße? c) Höchstspiel und Mindestspiel?

131 S104/4 Wellenzapfen, die mit der Toleranzklasse g6 gefertigt werden, laufen in Lagerbuchsen mit der Toleranzklasse K7 (ist zwar ein Blödsinn, aber der Frank wollte das so haben). Wie groß sind für Bohrung und Welle beim Nennmaß von 300 mm a) die Maßtoleranzen? b) Höchstmaße und Mindestmaße? c) Höchstspiel und Mindestspiel? 131