Stickstoff-Wellenlötanlage mit niedrigen Investitionskosten: Basierend auf dem Erfolg der MWS 2300 TRW Siemens Conti VDO Bosch Danfoss Zollner Lear Osram Fujitsu Omron Hella Stickstoff-Wellenlötanlage mit niedrigen Investitionskosten: MaxiWave 2300 C

Warum und wann ein Tunnelsystem anstelle von lokaler Inertisierung? Machen Sie Ihre eigene Rechnung auf: Zahlen basierend auf den Erfahrungen von Kunden.

Weitere “bare” Vorteile durch den Einsatz einer Stickstofftunnel-Wellenlötanlage • der Lotverbrauch wird in einer Stickstofftunnel-Wellenlötanlage noch weiter reduziert, da sich während des Lötprozesses der Meniskus besser ausbildet und dadurch weniger Lot an der Lötstelle verbleibt. Je nach Applikation können diese Einsparungen enorm sein. • Durchsatzsteigerung um bis zu 20 % während die durchschnittliche Arbeitsgeschwindigkeit in einer offenen Lötanlage mit 1800 mm Vorheizlänge bei ca. 1,0 m/min. liegt, kann bei einer Stickstofftunnel-Lötanlage mit gleicher Vorheizlänge eine Arbeitsgeschwindigkeit von 1,2 m/min. gefahren werden.

Das Original ... besser als jede Kopie! einstellbare Mehrkreis-Begasung Vorteile der SEHO Tunnel-Technologie • keine aufwendige Schleusentechnik • gasdichte Konstruktion mit klappbaren Scheiben • homogene Temperaturverteilung durch den geschlossenen Tunnel • niedrige Restsauerstoffkonzentration mit minimalem N2-Verbrauch - durch die spezielle geometrische Form des Tunnels - die gezielte Strömungsführung - die optimierte Verteilung des Stickstoffs und Absaugung am Ein- und Auslauf des Tunnels

Qualität Made in Germany Maschinenaufbau Qualität Made in Germany

Stahlgestell mit Hitzeschutzsichtscheiben MaxiWave 2300 C: Gestell Stahlgestell mit Hitzeschutzsichtscheiben Schwenkbare Türen für ideale und schnelle Zugänglichkeit zu allen Modulen Vorteil: • Extrem hohe Stabilität • Solider Maschinenbau • Sehr geringe Wärmeabstrahlung

Vorheizlänge: 1800 mm Fluxer in der Anlage integriert MaxiWave 2300 C: Maschinenkonfiguration Abstieg Lötmodul Vorheizlänge: 1800 mm Fluxer in der Anlage integriert Vorheizmodul Fluxer Einlauf Bedienpult verschiebbar

MaxiWave 2300 C: Maschinenkonfiguration Einlauf Fluxer Absaugung Vorheizbereich

MaxiWave 2300 C: Konfigurationsmöglichkeiten Basisanlage mit integriertem Fluxer und 1800 mm Vorheiz-bereich integrierte Kühlung nicht möglich Heizzonenkonfiguration

Fluxerbereich

Der Fluxerbereich ist immer in der Anlage integriert. MaxiWave 2300 C: Fluxerbereich Der Fluxerbereich ist immer in der Anlage integriert. ATS Sprühfluxer mit Absaughaube und Absaugbereich mit austauschbaren Filtern, direkt im Anschluss an den Fluxerbereich

MaxiWave 2300 C: ATS-Sprühfluxer • exakter und geringer Auftrag von Flussmittel • einfaches Herausnehmen durch Schnellverschlüsse • geringer Wartungsaufwand • niedrige Produktionskosten • minimale Rückstände auf den Bau- gruppen • Sprühköpfe für alkoholbasierte oder wasserbasierte Flussmittel • kann für Flußmittel mit Feststoff- anteil bis 3 % problemlos verwendet werden, höhere Fest- stoffanteile sind möglich • kein Flußmittelkreislauf • geschlossenes System • Sprühdruck und Flussmittelmenge über Durchflussmengenmesser einstellbar • Flussmitteldosiereinrichtung zur Programmierung der Flussmittelmenge optional verfügbar Einfach- Sprühkopf Doppel- Sprühkopf

MaxiWave 2300 C: ATS-Sprühfluxer Angelehnt an die HVLP-Technologie (High Volume, Low Pressure), wird die Zerstäubung durch ein hohes Volumen bei geringem Druck erzeugt • weniger Sprühnebel • weniger Verschmutzung an Kopf und Fluxerbereich • höhere Ausnutzung des Flussmittels • stabilerer Sprühstrahl • homogeneres Sprühbild • bessere Abgrenzung im Randbereich

Vorheizbereich

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich • Vorheizlänge: 1800 mm • 6 individuell programmierbare Heizzonen • modularer Aufbau und schnell wechselbare Module für eine leichte Wartung frei konfigurierbare Vorheizung (Kassettenkonzept) • IR Heizung • Konvektion • Quarz-Strahler (kurzwellig)

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich Kurzer 7°-Anstieg Vorteil: Stabilere Atmosphäre und bessere Zugäng- lichkeit

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich IR Heizmodul • 300 mm lang • 3 kW per Modul • gleichmäßige und schonende Erwär- mung der gesamten Baugruppe

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich Quarz-Heizmodul • 300 mm lang • 3.75 kW per Modul • schnell-reagierend • leistungsstarke Auf- heizung “an der Ober- fläche” um Tempera- turunterschiede auf- grund unterschied- licher Masseverhält- nisse auszugleichen

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich Konvektions-Heizmodul • 300 mm lang • 9 kW per Modul • sehr gleichmäßige Erwärmung der ge- samten Baugruppe • sehr gute Energie- übertragung auf die Baugruppe • ideal für wasser- basierende Fluss- mittel

MaxiWave 2300 C: Vorheizbereich Durch eine Konvektions-heizung direkt vor dem Lötbad wird ein extrem niedriges Delta t zwischen der letzten Vorheizzone und dem Lötbereich erzielt

Lötbereich

• großes Lotvolumen (750 kg) garantiert Temperatur- stabilität MaxiWave 2300 C: Lötbereich • Doppellötwelle für hohen Durchsatz mit innovativen Lötdüsen für komplexe Layouts • großes Lotvolumen (750 kg) garantiert Temperatur- stabilität • patentierte Schürzen (Abdichtungen) zwischen dem flüssigen Lot und dem Tunnel • Lötdüsen über Schnellverschlüsse leicht herausnehmbar • stabil arbeitende Lötpumpenmotoren, geschlossene Regelkreise durch Inkrementalgeber • Heizelemente für den Löttopf sind außerhalb montiert • Lötbad elektrisch ausfahrbar - einfache Wartung

MaxiWave 2300 C: Lötbereich Begasungsdüsen und Dichtschürze sind im Lötbad integriert. Lötkanäle sind frei gelagert, automatischer Höhenausgleich durch Festanschlag im Tunnel. Anstellbock integriert.

Vorteile: MaxiWave 2300 C: Lötbereich • Komplette Tiegeleinheit elektrisch herausfahrbar • Komplette Einheit schnell wechselbar • Dadurch Einsatz von unterschiedlichen Lotlegierungen wirtschaftlich möglich

MaxiWave 2300 C: Lötbereich Einstellschraube für Lötkanal Andruckfeder für Dichtschürze Federkompensa-tion für Lötkanal

Kompositbeschichtetes Lötbad für die Verarbeitung bleifreier Lote MaxiWave 2300 C: Lötbereich Kompositbeschichtetes Lötbad für die Verarbeitung bleifreier Lote

für die Verarbeitung von zwei unterschied-lichen Legierungen MaxiWave 2300 C: Lötbereich Doppel-Löttiegel für die Verarbeitung von zwei unterschied-lichen Legierungen ausgestattet mit zwei EnergyWave45

Lötdüsen Für perfekte Lötergebnisse

Delta-B-Düse Prozessoptimierung durch variable Düsenkonfiguration MaxiWave 2300 C: Lötbereich Prozessoptimierung durch variable Düsenkonfiguration Delta-B-Düse • Standard-Lötdüse für bedrahtete Bauteile • Laminare Welle • in Kombination mit einer zweiten Welle für den größten Teil aller Anwendungen einsetzbar

Chip Düse • zusätzlich einsetzbar zur Delta-B-Welle • turbulente Welle MaxiWave 2300 C: Lötbereich Chip Düse • zusätzlich einsetzbar zur Delta-B-Welle • turbulente Welle • Vermeidung von Schattenbildung • hohe kinetische Energie

EnergyWave45 MaxiWave 2300 C: Lötbereich • Simulation einer 45°-Welle durch entsprechende Öffnungen • schmale oder breite Version verfügbar • sehr gute Benetzung • Vermeidung von Brückenbildung • Reduzierung von Lotperlen • definierter Lotfluß bei Austritt der Leiterplatte aus der Lötwelle • bessere Wärmeübertragung • Verlängerung der Kontaktzeit dadurch - höhere Lötgeschwindigkeit - ideal für bleifreie Lote

LW-Düse • hohe Fließdynamik MaxiWave 2300 C: Lötbereich LW-Düse • hohe Fließdynamik • definierte Kontaktzeit und definierter Lotfluß • reduziert Brückenbildung und verhindert Schattenbildung bei schwer lötbaren Bauteilen • hervorragend geeignet für Bauteile, die einen hohen Wellendruck erfordern

MaxiWave 2300 C: Lötbereich Aussage eines Kunden: • 5 mal weniger Brücken- bildung bei der EnergyWave 45 • durch ihre hohe Fließge- schwindigkeit bietet die EnergyWave45 mehr Möglichkeiten der Prozessbeeinflussung • die EnergyWave45 setzt sich nicht zu und ist wesentlich einfacher zu warten

Omega Düse MaxiWave 2300 C: Lötbereich • sehr lange Benetzung von 70 mm • sehr gute Energieübertragung • ideal geeignet um Brücken zu minimieren, durch nicht linearen Abriss • nur geringer Wartungsaufwand

F-Düse: - anstelle der Chip-Düse MaxiWave 2300 C: Lötbereich F-Düse: - anstelle der Chip-Düse - für Bauteile, die einen hohen “Wellendruck” erfordern - ermöglicht eine längere Kontaktzeit - ermöglicht eine höhere Transportgeschwindigkeit

Beispiel für eine Doppel-wellen-Kombination: MaxiWave 2300 C: Lötbereich Beispiel für eine Doppel-wellen-Kombination: „EnergyWave45“ und „Delta“ Düse

MaxiWave 2300 C: Lötbereich – Kombination breite und schmale Düse 7-reihige LW Düse auf der 1. Position 5-reihige LW Düse (oder keine) auf der 2. Position

• größeres Prozessfenster • Erfahrungen aus der Fertigung: MaxiWave 2300 C: Lötbereich – Kombination breite und schmale Düse Vorteile: • längere Benetzung • größeres Prozessfenster • Erfahrungen aus der Fertigung: - Transportgeschwindigkeit 1,2 m/min bei Kombination LW 3 / LW 5 - Transportgeschwindigkeit 1,7 m/min bei Kombination LW 7 / keine Düse

MaxiWave 2300 C: Lötbereich Bleifrei-Lötdüsen Nitra-Beschichtung

Transportsystem

MaxiWave 2300 C: Transportsystem • schnell wechselbare Trans- portbaugruppen • kein spezielles Werkzeug zum Austausch von Teilen erforderlich • Länge des Fingertransports: nur 900 mm • sehr kurze Übergänge zwischen den Transporten Vorteil: extrem hohe Wartungsfreundlichkeit

MaxiWave 2300 C: Transportsystem Doppelkette mit seitlicher Führung • geringer Verschleiß am Transport, speziell bei schweren Baugruppen (12-15 kg)

MaxiWave 2300 C: Leiterplatten-Transportsystem Kettentransport kurzer Fingertransport flacher Abstieg

MaxiWave 2300 C: Lötrahmen-Transportsystem LRT Kettentransport

MaxiWave 2300 C: Transportsystem Segmentierter Transport • erlaubt unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten im Vorheiz- und Lötbereich • einfachere Wartung • keine Verschleppung von Rückständen

Steuerung

MaxiWave 2300 C: Steuerung • zukunftsorientierte, modulare Steuerung • benutzerfreundliche Software mit graphischer Visualisierung • programmierbare Leiterplattenabmessungen • Fernwartungsfunktion über Software • Speicherung aller Daten im ASCII-Format

MaxiWave 2300 C: Steuerung Maximale Prozesszuverlässigkeit: • geschlossene Regelkreise für die Transportgeschwindigkeiten • geschlossene Regelkreise für die Drehzahl der Lötpumpen • sektorielles Löten mit einer Genauigkeit von ± 2.5 mm • Rückmeldung der Tunneltem- peratur zur Heizzonenregelung • Schnittstellen zur Inline- Integrierung (SMEMA, Siemens etc.) • statistische Prozesskontrolle, auch wenn keine Baugruppen verarbeitet werden (zyklisch)

Niedrige Betriebskosten

1. Wartung / Service 2. Energieverbrauch 3. Stickstoffverbrauch MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten 1. Wartung / Service 2. Energieverbrauch 3. Stickstoffverbrauch 4. Lotverbrauch 5. Nacharbeit

Weniger Wartung durch: MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten Weniger Wartung durch: • effektive Absaugung • austauschbare Filter, spez. im Fluxerbereich • patentierter Lötbereich sorgt für weniger Oxidbildung • ideale Zugänglichkeit (Klappscheiben, Tunnelaufbau)

Vorheizung Lötbad MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten Energieverbrauch in der Aufwärmphase Vorheizung Lötbad

Lötbetrieb MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten Energieverbrauch im Lötbetrieb Lötbetrieb

Nachregelung der Lötbadtemperatur MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten Energieverbrauch bei Nachtabsenkung Nachregelung der Lötbadtemperatur

• Optimierte Begasungsdüsen • Optimierte Strömungsverhältnisse MaxiWave 2300 C: Niedrige Betriebskosten Sehr niedriger Stickstoffverbrauch aufgrund von .... • Optimierte Begasungsdüsen • Optimierte Strömungsverhältnisse • Definierte Absaugverhältnisse = Fortschrittliche Stickstofftechnik mit niedrigem Restsauerstoffwert im Lötbereich (< 100 ppm Rest-O2) Keine Stickstoff-Spülzeit erforderlich: betriebsbereit innerhalb 5 Minuten von Stand-By

Niedrige Investitionskosten Maximale Leistung + Niedrige Investitionskosten =