MUDA FROMM Engineering 7 Arten der Verschwen- dung in der Produktion

Präsentation zum Thema: "MUDA FROMM Engineering 7 Arten der Verschwen- dung in der Produktion"—  Präsentation transkript:

1 MUDA FROMM Engineering 7 Arten der Verschwen- dung in der Produktion
5 – Transport Istsituation: Unnötige Materialbewegung; Unnötige Bewegung von Werkzeugen, Vorrichtungen und Maschinen. Ursachen: Ineffiziente Produktroutenplanung (fehlender Milkrun); Von der Produktion weit entfernte und unzuverlässige Lieferanten; Komplexer Materialfluss; Schlechte Maschinenausstattung und/oder mangelhaftes Fertigungslayout; Unorganisierter Arbeitsplatz (fehlendes 6S). Wenn eine Ressource (Personen, Ausrüstung, Vorräte, Werkzeuge, Dokumente oder Materialien) unnötigerweise von einem Ort zum anderen bewegt oder transportiert wird, entsteht Transportverschwendung. Eine Möglichkeit zur Reduzierung von Transportverschwendung besteht in der Schaffung eines effizienten Layouts, Intralogistik und Externer Logistik. Häufig sind Arbeitsplätze so gestaltet, dass Werkzeuge und Werkstücke nur umständlich zu greifen und Vorrichtungen bzw. Anlagen schwer zu bedienen sind, mit der Konsequenz, dass viele unnötige Bewegungen erfolgen müssen. Häufiges Umgreifen sowie Ablegen und Aufnehmen von Teilen sollte vermieden werden. Lange Laufwege und größere Suchaktionen fallen ebenso unter die Verschwendung durch Bewegung.. MUDA 7 Arten der Verschwen- dung in der Produktion 7 – Prozesse nicht optimiert Istsituation: Nicht wertschöpfende Tätigkeiten des Werkers; Nicht wertschöpfende Prozesse der Maschine. Ursachen: Kundenspezifikationen nicht korrekt umgesetzt; Mangelhaftes Änderungsmanagement; Überhöhte Qualitätsanforderungen; Unzureichende Prozessanalyse; Mangelhafte Arbeitsanweisungen. Diese Verschwendung bezieht sich auf Prozesschritte, die dem Produkt keinen Mehrwert bringen. Aufwändige Verfahren (das haben wir schon immer so gemacht), zu häufiges Rüsten, Mehrfachprüfungen. Unnötige Dokumentation ist auch eine Form der Verschwendung. Ausschuß Überproduktion Bestände Warten Transport Bewewgung Prozesse nicht optimiert 6 – Bewegung Istsituation: Unnötige Bewegungen des Werkers Ursachen: Schlechtes Layout und unorganisierte Arbeitsumgebung; Unorganisierte Lager- oder Arbeitszellen; Arbeitsanweisungen nicht standardisiert oder nicht verstanden; Prozessmaterialfluss mangelhaft. 5 6 1

2 1 – Ausschuss 2 – Überproduktion 3 – Bestände 4 – Warten 2 4 3
Istsituation: Herstellung von fehlerhaften Produkten; Nacharbeit von fehlerhaften Produkten; Einsatz von fehlerhaften Einzelteilen Ursachen: Fehlerhafte Umsetzung der Kundensprzifikationen; Ineffiziente Prozesse; Fehlende Prozesskontrolle; Untrainiertes oder unqualifizirtes Personal; Silo und Abteilungsdenken anstatt des gesamtheitlichen Qualitätsansatzes Unqualifizierte Lieferanten Quality: Mache es beim ersten Mal richtig. Dass Ausschuss oder Nacharbeit aufgrund mangelnder Qualität generell der Verschwen- dung zuzuordnen sind, sollte eigentlich am leichtesten nachzuvollziehen sein. Produktionsfehler sind in doppelter Weise kritisch, da sie nicht nur nicht wertschöpfend sind, sondern auch den in den vorherigen Schritten geschaffenen Wert zerstören. Ausschuss und Nacharbeit führen weiterhin häufig zu einer Verzögerung des Liefertermins und dies nicht nur für die in Bearbeitung befindlichen Produkte, sondern auch für nachfolgende Produktionsaufträge. 2 – Überproduktion Es wird mehr produziert als notwendig; Es wird schneller produziert als notwendig. Überproduktion versteckt Verschwendung, da viele denken, dass Inventar ein wertvolles Gut für das Unternehmen ist, obwohl das meiste davon veraltet ist und Kosten verursachen kann bis es verkauft wird.. Es besteht weiterhin das Risiko, dass die Bestände verschrottet werden müssen. 3 – Bestände Übermäßiger Lagerbestand des Endprodukts; Übermäßiger Bestand an Rohstoffen und Betriebsmitteln. Überproduktion; Nicht ausgetaktete Produktionslinie; Keine Losgrößenoptimierung; Zu hohe Durchlaufzeit; Hoher Nacharbeitsanteil; Mangelhafte Stammdaten im MRP System. Die Hauptursache liegt in den mangelhaften Stammdaten. Fehlendes Mapping des kompletten Supply Chain Prozesses. 4 – Warten Mitarbeiter untätig oder wartet; Maschine auf Störung oder wartet. Prozess nicht ausgetaktet; Mitarbeiter unflexibel; Überdimensionierung der Anzahl der Mitarbeiter; Maschinen wurden für die Produktion nicht eingeplant; Lange Rüstzeit; Fehlendes Material oder verzögerte Anlieferung. Wartezeitverschwendung tritt auf, wenn Ressourcen (Personen oder Geräte) unnötig warten müssen, weil sich das Eintreffen von Materialien verzögert oder andere Ressourcen, einschließlich Informationen, zur Verfügung stehen. Als Beispiel können wir die Situation anführen, in der ein Teilnehmer die Besprechung verzögert, indem er Zeit versäumt und zu spät ankommt. Das Warten auf den Start von Tools, ein Abonnement für die Fortsetzung eines Prozesses oder ein verspätetes Fahrzeug für den Transport von Arbeitnehmern zum Arbeitsplatz sind ebenfalls gute Beispiele. Ursachen: Incentives und Ziele wurden nach Volumen definiert; Erhöhte Kapazität der Produktionseinrichtung; Ungleichgewicht in der Produktionslinie; Falsche Produktionsplanung; Falsches Anlauf- und Auslaufmanagement; Wir produzieren ein wenig mehr, weil es gerade so gut läuft; Kostenrechnungsmethoden, die das Lagerwachstum fördern.