Ziegelproduktion und Umweltmanagement im

Bis zur Säkularisation (Umwandlung in weltlichen Besitz) war in Klosterbeuren eine Klosterziegelei. Seit 1805 ist die Ziegelei in Familienbesitz.

Und hier beginnt die Ziegelproduktion Und hier beginnt die Ziegelproduktion. Die wertvollen Rohstoffe für Ziegel aus Klosterbeuren gewinnen wir in unserer eigenen, gleich neben dem Werk gele-genen Tongrube. Der Vorteil des nahen Abbaus ist der Wegfall weiter Trans-portwege per LKW. Das spart eine Menge Energie und ist ein großer Gewinn für die Umwelt. Das Rohstoffvorkommen in der Lehmgrube ist für die nächsten 50 Jahre in ausreichender Menge und Qualität vorhanden. Die Abbauhöhe beträgt 22 Meter.

Abbau des Lehmes durch Schubraupen schräg von oben nach unten, dadurch werden die unterschiedlichen Lehmschichten (Lößlehm und Mergel) vorgemischt.

Der abgebaute Lehm wird mit einer kleineren Raupe in den erdeingebauten Kastenbeschicker eingebracht .

Große Brocken werden durch einen Brecher zerkleinert.

Der Weitertransport zur Tonlagerhalle erfolgt leise und umweltschonend über eine 500 m lange Förderbandanlage (es werden keine LKW eingesetzt)!

Blick auf die Tonlagerhalle mit 12. 000 cbm Lagerkapazität Blick auf die Tonlagerhalle mit 12.000 cbm Lagerkapazität. Hier wird der Ton ca. 14 Tage gelagert.

Durch die lange Lagerdauer trocknet das Material auf einen gleichmäßigen Feuchtegehalt ab, dadurch stets gleichmäßige Schwindung beim Brennprozeß.

Durch die vollautomatische Abwurfanlage in der Tonlagerhalle erfolgt eine weitere Vermischung unterschiedlicher Tone.

Mit dem Radlader wird der Lehm in die Kastenbeschicker eingebracht Mit dem Radlader wird der Lehm in die Kastenbeschicker eingebracht. Hier kann nochmals gemischt werden.

Per Förderband erfolgt der weitere Transport unter der Straße durch zur Aufbereitung, wo der Lehm weiter bearbeitet wird.

In der Aufbereitung erfolgt die Grobzerkleinerung des Materials im größten Kollergang der Welt (125 to. Gesamtgewicht) mit 135 - 140 Tonnen Materialdurchsatz pro Stunde.

Blick durch die geöffnete Kollertür auf eine der beiden Walzen (jeweils 19 bzw. 16 Tonnen).

Über 2 Bandstraßen wird das Material in 2 weiteren Stufen auf den Walzstraßen (2 Vorwalzwerke, 2 Feinwalzwerke) auf eine gleichmäßige Körnung von 0,8 mm zerkleinert.

Die Walzen der Walzwerke (hier das Vorwalzwerk) werden alle 2 Tage mit einer speziellen Drehmaschine abgedreht um den Walzenspalt und so das Material konstant zu halten.

Zwischenlagerung des Materials in den beiden Mauktürmen (je 350 cbm, Mitte links) und dem Großraumkastenbeschicker (700 cbm, rechts). Ganz links im Hintergrund sind die beiden Styroporsilos mit Recycling-Styropor. Von hier unterirdischer Weitertransport des Materials in Werk II.

Bei Ziegeln mit besonders dünnen Stegen wird das Material zusätzlich über einen Tonreiniger geleitet. Hier werden kleinste Verunreinigungen aus dem Lehm gefiltert.

In der Strangpresse wird das Material durch Wasserdampf geschmeidig gemacht und mit Unterdruck stark verdichtet. Schneckenwellen pressen das Material durch ein Mundstück.

Blick auf ein ausgebautes Mundstück, durch das der Lehm von hinten mit hohem Druck gepreßt wird. Die Metallkerne sorgen für die ausgesparten Hohlräume im Ziegel.

Danach werden mit dem Einzelabschneider die einzelnen Formlinge aus dem Strang abgeschnitten. Dabei kann die Steinhöhe der verschiedenen Formate ohne großen Aufwand variiert werden.

Danach werden mit dem Einzelabschneider die einzelnen Formlinge aus dem Strang abgeschnitten. Dabei kann die Steinhöhe der verschiedenen Formate ohne großen Aufwand variiert werden.

Nach der Presse und dem Einzelschnitt der Ziegel werden immer wieder Maßkontrollen, Winkelgenauigkeits- und Gewichts-messungen durchgeführt..

Die Großpaletten werden in Trocknerwagen gestapelt ohne sich zu berühren und durchlau-fen so den Durchlauftrockner in etwa 24 Stunden. Bei einer Temperatur von 110°C wird dem Stein ca. 30 % seines Gewichts in Form von Wasser entzogen. Die zuvor weichen und leicht verformbaren Steine härten aus und können später direkt aufeinander gestapelt werden. Dieser Vorgang ist sehr wichtig, da Steine mit zu hohem Wassergehalt im Ofen platzen wenn sich das Wasser durch Erhitzen im Ofen in Wasserdampf verwandelt und durch Ausdehnung den Stein zerbricht.

Ein Blick auf die gesamte Fertigungsanlage im Bereich der Naß- und Trockenseite, also noch vor die Ziegel den Ofen durchlaufen.

Nachdem die Ziegel aus der Trockenanlage kommen werden sie mit Umsetzgreifern so auf die Ofenwagen gestapelt, daß eine optimale Energieausnützung gewährleistet ist.

Eine durch Prozeßrechner gesteuerte Leitstelle ist für den gesamten Brennvorgang verantwortlich. Hier werden über EDV-Programme ständig aktuelle Daten des Brennvorgangs kontrolliert und ausgewertet.

Gebrannt wird mit 100% Erdgas, das mit einer Pipeline direkt ins Werk kommt (auch hier keine Umweltbelastung durch LKW-Transporte). Überschüssige Wärme wird abgesaugt und dem Trockner zugeführt.

Der Ausgang des 126 m langen Tunnelofens Der Ausgang des 126 m langen Tunnelofens. Die Ziegel werden 24 Stunden lang bei 1.010°C gebrannt.

Durch Entladegreifer werden die Ofenwagen entladen und die Ziegel auf Holzpaletten gesetzt (ca. 600 to. gebrannte Ziegel/Tag).

Planziegel durchlaufen zuvor noch die Schleifanlage Planziegel durchlaufen zuvor noch die Schleifanlage. Hier werden die Lagerflächen mit 4 Umfangsfräsern plan geschliffen.

Nach dem Entladen der Ofen-wagen werden die Ziegel um 90° gekippt und auf die Holz-paletten gesetzt. So braucht der Maurer auf der Baustelle die Ziegel nicht nochmals drehen! Mit einem Laserdrucker wird ein Produktdatenblatt erstellt und auf jedes Paket geklebt. Es enthält die wichtigsten Daten des Ziegels und erleich-tert das Erkennen der Ziegel für die Staplerfahrer beim Be-laden der LKW‘s und für die Maurer auf der Baustelle.

Die vollautomatische Verpackungsanlage schneidet einen Endlos-schlauch auf die passende Länge ab, stülpt diesen über das Ziegel- paket und schrumpft ihn per Gasbrenner auf die richtige Größe.

Jetzt verlassen die fertigen Ziegelpakete das Werk und werden von Gabelstaplern aufgenommen.

Die Hoffläche zum Lagern der Ziegelpakete wurde beim Neubau von Werk II um 20.000 m² erweitert. Das entspricht einer Lagerkapazität von bis zu 80.000 Ziegelpaketen.

Die verkaufte Ware wird mit 4 werkseigenen und 11 Speditions-fahrzeugen abtransportiert. Rund 25% der Ware wird selbst abgeholt.

Freiwillig tun wir alles dafür, was heute technisch schon möglich ist! Sauberes Wasser und gute reine Luft Freiwillig tun wir alles dafür, was heute technisch schon möglich ist! So wird die Grube nach Beendigung der Abbauarbeiten im Einvernehmen mit Naturschutzbehörde und Forstamt wieder neu gestaltet und als Biotop an die Natur zurückgegeben.

Saubere Luft organische Stoffe pro m³ Rauchgas Freiwillige Investitionen in das technisch Machbare. Das Ergebnis  gute reine Luft! Senkung der Emissionen um 99% durch Rauchgasreinigungsanlage und thermische Nachverbrennung fast Nullemission Meßwert einer deutschen Großstadt gesamt C ca. 5 mg/m³ Luft organische Stoffe pro m³ Rauchgas gesamt C 2,24 mg/m³ Wiederverwertung der im Rauchgas enthaltenen Energie durch Wärmetauscher

Sauberes Wasser Über 90.000 m² Betriebsgelände mit ca. 40.000 m² geteerter Hoffläche: über Mischwasserkanäle gelangt das Regenwasser in ein großes Rückhaltebecken mit Schlammfang und Ölabscheider Entstehung eines Klärbiotops das Staubecken gibt gedrosselt das Wasser in den Otterbach ab zentrale Altölsammelstelle Ölabscheider an Waschplatz und Tankstelle

Schallschutz für die Nachbarn Einrichtung eines Schallschutzwalls zur Abgrenzung an die Nachbarn Neuinvestition in FLÜSTER-LKW‘s Neuinvestition in schallgedämmte Stapler Neuinvestition in schallgedämmte Radlader Investition in geräuschreduzierte Eigenstromerzeugung Ausstattung der Motoren + Ventilatoren mit Schalldämpfer (Kamin, Trockner etc.)

Recycling Wiederverwertung von Trockenbruch im Produktionsprozeß Herstellung von Tennismehl Kein Abfall bei der Ziegelherstellung Innerbetriebliche Abfallordnung sortenreine Trennung von Pappe Papier Verbrauchsmaterialien etc.

Rücknahme der Verpackungsfolie von den Baustellen Verdichten mit der eigenen Ballenpresse Rückgabe an den Folienhersteller Garantie der fachgerechten und umweltfreundlichen Wiederverwertung durch den Folienlieferanten Recycling-Quote aller vom Ziegelwerk ausgelieferten Folien erreicht im Inland ca. 90 %

Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit! +++ Internet: www.zwk.de +++ Internet: www.zwk.de +++ Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit!