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Qualität verbessern: WE Kontrollen AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Verschleppung von verdeckten Materialschäden durch den gesamten Prozess bis zum.

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Präsentation zum Thema: "Qualität verbessern: WE Kontrollen AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Verschleppung von verdeckten Materialschäden durch den gesamten Prozess bis zum."—  Präsentation transkript:

1 Qualität verbessern: WE Kontrollen AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Verschleppung von verdeckten Materialschäden durch den gesamten Prozess bis zum Kunden  Einführung von einer 100% Kontrolle bei den Top Reklamationsteilen bereits im WE  Zu prüfende Teile laufen auf einen Sperrplatz zur Kontrolle Ergebnisse  Verdeckte Mängel werden frühzeitig erkannt und an den Lieferanten reklamiert  Im April wurden 7 Materialnummern und 42 Stück ohne Auffälligkeiten geprüft  Weitere Kontrollen der betroffenen Materialien in der Kette des Warenflusses

2 Qualität verbessern: Paternoster 13 AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Erhöhte Greiferfehler bei nicht eindeutig erkennbarer Einzel- Mehrstückverpackung  Diebstahlgefahr bei „attraktiven“ Zubehörartikeln  Umlagerung aller kritischen Artikeln in den Paternoster 13 mit Festplatzbelegung  Beschriftung der Lagerplätze mit Kommissionierhinweis Ergebnisse  Reduzierung der Greiferfehler und der Diebstahlgefahr  Seit Februar 2016 wurden bereits 680 Lagerplätze / 567 Materialien umgelagert  Reduzierung der Bestandsdifferenzen

3 Qualität verbessern: Schadenstisch AusgangssituationMaßnahmen Ergebnis  Geringe Sensibilisierung der Mitarbeiter / Kunden für den sachgemäßen Umgang mit Warenanteilen  Einführung von einem Schadenstisch, an dem die Auswirkungen des Fehlverhaltens aufgezeigt werden Ergebnisse  Mitarbeiter / Kunden erkennen Potenzial zur Kosteneinsparung  Reduzierung der Verschrottung von Alufelgen von € auf € vom 1. Halbjahr 2015 zum 1. Halbjahr 2016

4 Struktur den Prozessen anpassen: Lagerteams AusgangssituationMaßnahmenBeispielbild  Spätes Kommissionierende  Keine optimalen Teamstärken  Burgendenken zwischen den Schichten  1 x TL für zwei unterschiedliche Teams  Umstrukturierung der Teams im Lager ab Oktober 2015  Personalverschiebung zwischen den Teams und Schichten  Neudefinition der Arbeitsbereiche  Neueinteilung der Teamleiter Ergebnisse  Früheres Kommissionierende Alt Ø = 20:04 Uhr Neu Ø = 19:35 Uhr  Gleiche Teamstärken in beiden Schichten  Kein Burgendenken zwischen den Schichten  Kürzere Entscheidungswege 1 x TL für ein Team je Schicht

5 Teamstruktur ALT Teamstruktur NEU (seit Oktober 2015) UAL von Klopmann Team 1 Kohl & Emde S1 16 Ma. / S2 9 Ma. C-P-D3-KLT Team 2 Schwamberger & Tischer S1 9 Ma. / S2 14 Ma. A-B-D1-D2-G Team 3 Schwamberger & Tischer S1 14 Ma. / S2 13 Ma. E-F-R-S-L-H-T-K-N-J UAL von Klopmann Team 1 Kohl S1 8 Ma./ S2 8 Ma. C-P Team 2 Schwamberger S1 10 Ma./ S2 10 Ma. A-B-D2-D3-G (KLT) Team 3 Tischer S1 12 Ma./ S2 12 Ma. L-H-T-R-S-E-F-J Team 4 Emde S1 8 Ma./ S2 8 Ma. K-N-D1 (Dispo) Team 5 Grothues 9 Ma. Klärstelle / Lagerplanung

6 Struktur den Prozessen anpassen: Klärstelle / Lagerplanung AusgangssituationMaßnahmenBeispielbild  Klärstelle und Lagerplanung räumlich und fachlich getrennt (in zwei Unterabteilungen)  Mehraufwand durch Doppelbearbeitung  Geringe Zusammenarbeit  Bilden eines fachübergreifenden Teams (in einer Unterabteilung)  Fachübergreifendes arbeiten Ergebnisse  Freispielung von 2 FTE für den Flexpool durch die Zusammenlegung von Aufgabengebieten  Vertretungsmöglichkeiten durch Zentralisierung des Fachwissens  Inventurergebnis stabilisiert  Qualitätskosten verbessert Räumliche Veränderung Vorher Nachher

7 Struktur den Prozessen anpassen: Flexpool AusgangssituationMaßnahmenBeispielbild  Fehlende Flexibilität im Prozess der OL  Abdeckung von hohen Auftragslasten war nicht immer möglich  Fehlende Variationsmöglichkeiten bei Personaleinsatz in den Bereichen  Fehlendes bereichsübergreifendes Know-How der Mitarbeiter  Generierung eines Flexpools durch Freisetzung von Synergien im administrativen Prozess seit Oktober 2015  Qualifizierung der Mitabeiter über alle Bereiche  Teamarbeit inkl. Maßnahmengespräche Ergebnisse  8 Mitarbeiter können über den Flexpool je nach Bedarf in unterschiedlichen Bereichen eingesetzt werden  Stärkung der operativen Prozesse  Ziel 3. Quartal: Aufstockung Flexpool Personalsteuerung durch die UA-Runde

8 Volkswagenweg | Mitarbeiterbeteiligung Ausgangssituation  Vernachlässigung der Beteiligungsprozesse  Kein Stimmungsbarometer im Jahr 2015  Reaktivierung des Steuerkreises Teamarbeit/Teamsprecherforums  Überprüfung der einzelnen Teamstrukturen und Einsatz von zusätzlichen Teamsprechern  Werbe- und Informationsmaßnahmen für die Beteiligungsprozesse in den täglichen Maßnahmengesprächen  Durchführung von Mitarbeiterdialogen als Ersatz für Stiba in OL und Admin.  Durchführung von 2 KVP-Workshops Ergebnisse  Einsatz eines Teamsprechers in allen Teams  Erhöhter Informationsfluss und Austausch durch Steuerkreis, KVP und MA im Dialog  Steigerung der Ideen- und Maßnahmeneinreichungen MaßnahmenErgebnis Maßnahmen Ideen

9 Volkswagenweg | Beispiel Mitarbeiter im Dialog Ausgangssituation  Die Flächennutzung als auch die Größe der Fläche im Car Down Bereich sind nicht optimal.  Die Anordnung der Materialien und Abläufe teamübergreifend einhalten.  Vorschläge und Ideen für Flächenoptimierung mit MA besprechen und umsetzen Ergebnisse  238 eingereichte Maßnahmen, durch Dialoge in OL und Admin. MaßnahmenErgebnis  Freisetzung von Fläche durch veränderte Anordnung der Materialien  Leichtere Abarbeitung der Aufträge durch bessere Flächennutzung

10 Volkswagenweg | Beispiel Teamarbeit Ausgangssituation  Bremsscheiben aus der L-Zone werden ab Menge 6 in 654er- Behältern geliefert und können bei MGS verarbeitet werden.  Aus der E+F- Zone jedoch werden sie lose angeliefert und müssen, auch bei großen Mengen, per Hand verarbeitet werden  Alle Bremsscheiben werden in die L- Zone umgelagert! Ergebnisse  Prozessverbesserungen durch bereits 120 umgesetzte Maßnahmen MaßnahmenErgebnis  Ergonomie  Zeitersparnis  Ware ist bereits mit Trennpappen geschützt

11 Volkswagenweg | Beispiel Ideenmanagement Ausgangssituation Die Glasanteile aus der K- Zone werden vom Lager (nach Anordnung der Wellen im WA) in Behälter sortiert. Anschließend müssen die Behälter mit der richtigen Seitenöffnung auf die Hänger verladen werden. Im WA werden die Scheiben einzeln von Hand auf die jeweiligen Touren verteilt. Nach Entladung der Scheiben im WA müssen die Behälter wieder im Lager vom Hänger abgeladen werden und zum Greifen bereitgestellt werden.  Die Scheiben im Lager in G0333 Glasgestelle nach Wellen sortieren Ergebnisse  Durch die Umsetzung der Idee konnten monatlich 500 € eingespart werden.  Benchmark im Ideenmanagement MaßnahmenErgebnis  Schnellerer Warenfluss  Reduzierung von Beschädigungen im WA  Zeitersparnis  Reduzierung von Schäden bei Transport vom Lager zum WA  Ergonomie  Scheiben können im Glasgestell zur Verladung an die Tore verfahren werden.

12 Wareneingang optimiert: KLT Anlage AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Lange Laufwege für die Vorsortierung der Paternosterware  Ware wurde mehrmals angefasst  Einführung von RPWs mit KLTs bestückt  Direkte Vorsortierung am Arbeitsplatz (eine KLT p. Paternoster) Ergebnisse  Vorsortierung im Inbound beim Paternoster wurde reduziert  Steigerung der Leistung bei der Sortierung um 8 Picks pro Stunde

13 Wareneingang optimiert: KVP (März 2016) AusgangssituationMaßnahmenErgebnis  Lange Laufwege im WE  Aufwendige / Überflüssige Prozesse  Fehlende Strukturen  Umstellung der Wareneingangsfläche  Neues Konzept zur Einlagerung von Car Down  Fahrplan Dispofahrer Ergebnisse  Einsparung von über 600 Stunden p. a.  Generierung von 140 m² Fläche  Steigerung des First Pick von über 2%  Ausblick: Schnittstellen-KVP in KW 25

14 Warenausgang sichert Qualität: Produktaudit VZ Mitte (ab März 2016) Unser Kundenendpackstück stellt das zu auditierende Produkt dar, analog eines fertig produzierten Fahrzeuges im Werk Wolfsburg, Halle 54 Unsere Dienstleistung an den Kunden ist unser Produkt Mehr-/Minderlieferungen, Nulllieferungen, Falschlieferungen, Beschädigte Teile, Qualitätsmangel, falscher Inhalt A A Falsche Packfolge, Behälter beschädigt, TA fehlt, alte Belege am Behälter, Teile nicht gesichert, TOP-Pfeile nicht beachtet, Teil falsch etikettiert, OT verschmutzt, Verpackung beschädigt B B Allgemeine Schönheitsfehler C C

15 Warenausgang sichert Qualität: Produktaudit VZ Mitte (ab März 2016)

16

17 Warenausgang sichert Qualität: Aktuelle Ergebnisse 2016 gesamt Ziel Audits pro Monat: 45 Geprüfte Positionen 2016: 2531

18 Allgemeines Das Produktaudit und Grundlage bildet die Konzernrichtlinie Produktaudit Offene Fehlerkultur im VZ-Mitte Steigerung der Kundenzufriedenheit Senkung der Reklamationsquote Senkung der Qualitätskosten Verbesserung der Anlieferungsqualität


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