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3 Die 5S-Methode Was ist die 5S-Methode?
-ein systematischer Prozess, der in 5 Schritten zu einem sauberen und gut organisierten Arbeitsplatz führt -mehr als „nur“ Ordnung halten -der Ausgangspunkt für die Reduzierung von Verschwendung -Disziplin Vorteile eines gut organisierten Arbeitsplatzes: -mehr Produktivität -weniger Frustration -sicherer (Arbeits- und Umweltschutz)

4 Was bedeuten die 5S?

5 1. Sortieren 1. seiri>>> Grundsatz:
Der Arbeitsplatz ist zum Arbeiten da, nicht zum Lagern. Praxis: Am Arbeitsplatz befinden sich nur Werkzeuge und Materialien, die für die aktuelle Arbeit benötigt werden.

6 2. Systematisch anordnen
2. seiton>>> Grundsatz: Für jedes benötigte Teil gibt es genau einen Platz und alles befindet sich an seinem Platz. Praxis: Werkzeuge und Materialien werden dort gelagert, wo sie benötigt werden, dabei ist besonders auf Häufigkeit und Reihenfolge der Benutzung zu achten.

7 3. Sauberkeit und Ordnung schaffen
3. seiso>>> Grundsatz: Reinigen ist überprüfen. Praxis: Beim Reinigen fallen Fehler schneller auf. Maschinen und Werkzeuge werden daher sofort nach Gebrauch gereinigt und ggf. repariert.

8 4. Standards setzen 4. seiketsu>>> Grundsatz:
Es gibt keine Verbesserung ohne Standards! Praxis: Der Soll-Zustand am Arbeitsplatz wird festgehalten, es werden Reinigungspläne erstellt und die Mitarbeiter informiert.

9 5. Selbstdisziplin 5. shitsuke>>> Grundsatz:
Es ist einfacher Ordnung zu halten als Ordnung zu schaffen! Praxis: Aufrecherhaltung der Standards durch Disziplin; die Führung dient dabei als Vorbild; jeder Arbeiter ist selbstverantwortlich. Durch regelmäßige Audits wird die Einhaltung überwacht und Verbesserungsmöglichkeiten entdeckt.

10 Vorteile der 5S-Methode
-erhöht die Produktivität -verbessert die Qualität -verringert die Umlaufbestände -beseitigt Verschwendung -Integration von Mitarbeitern -verbesserte Arbeitsbedingungen (Gesundheit/Sicherheit) -weniger Frustration -bessere Kommunikation -Basis zur Erreichung von 6 Sigma -bessere Zufriedenheit -bessere Bedingungen für standardisierte Abläufe

11 Vorteile der 20-key-Methode
-Verdoppelung der Produktivität -signifikant bessere Qualität (Faktor 2 bis 10) -kürzere Zyklus-, Produktions- und Lieferzeiten -kosteneffizientere Produkte -mehr Sicherheit, bessere Moral -das Entstehen einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, der Teamarbeit und des Engagements -ein lebendiges Arbeitsethos

12 Vorteile -Übereinstimmung zwischen individuellen und betrieblichen Zielen -ein Bewusstsein für Produktanforderungen und Kundenwünsche -mehr Flexibilität und Bereitschaft, auf Marktanforderungen einzugehen -höherer Durchsatz dank geringerer Produktions- und Lieferzeiten -ein vielfältig qualifiziertes Arbeitsumfeld -für jedermann sichtbar saubere und organisierte Arbeitsplätze -exzellente Leistungen auch in kleinen Dingen und damit ein großes Potential für Verbesserungen im ganzen Unternehmen

13 Schlüssel-1)Aufräumen und Organisieren
-Startpunkt für alle Kaizen-Aktivitäten -Verbesserung des Unternehmens-Image binnen kürzester Zeit -dieser Schlüssel ist Bestandteil für alle anderen Schlüssel -ohne diesen Schlüssel ließen sich die anderen Schlüssel nicht effizient einführen

14 Schlüssel-?) Abbau von Puffern für laufende Arbeiten
Nachteile von hohen Materialbeständen: -hoher Platzverbrauch, daher Kapitalbindung -Materialverwaltung und größeres Materiallager erforderlich -Verluste durch Veralten und Beschädigung möglich -Opportunitätskosten der Investitionen steigen -die Bestandführung zieht Kosten im Management-Informationssystem nach sich -Qualitätskosten entstehen, wo die Ursache von Problemen sich im Zuge aufeinanderfolgender Bearbeitungsschritte irgendwo im System verliert -Die Verwaltung hoher Bestände und die direkt damit verbundene Arbeit produziert Arbeitskosten

15 Just in time

16 Schlüssel-?) Planung des Produktionsablaufs
Vorteile bei effektiver Planung der Produktionsabläufe: -höherer Durchsatz zur besseren Befriedigung der Kundennachfrage -pünktliche Auslieferung dank effizientem Ressourcenmanagement -bessere Fähigkeit zur Anpassung an wechselnde Markterfordernisse -kontinuierliche Prozessverbesserung -weniger Nacharbeit, Schrottproduktion und Reparatur

17 Vorteile bei effektiver Planung der Produktionsabläufe
-regelmäßigere Händlerbelieferung -Verringerung von Überstunden und teuren Kapazitätsmanipulationen -höhere Produktivität durch reibungslose Produktion -gleichmäßige Auslastung -präzisere Produktionsplanung dank unmittelbarer Rückkopplung und Überwachung

18 Erfahrungsberichte von Lean-Implementierung von Opel in Eisenach und Bochum
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19 Erfahrungsberichte von Gruppenarbeit im Motorenbau bei Ford
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